ISASMELT

📅 آخر تحديث: ٢ أغسطس ٢٠٢٦
✍️ نُشر في: ٢ أغسطس ٢٠٢٦
📷 يحتوي على 4 صور
الموسوعة الحرة

لقد ازدادت الطاقة الإنتاجية المركبة لأفران Isasmelt مع قبول هذه التقنية في مصاهر المعادن حول العالم.

تُعدّ عملية ISASMELT عملية صهر موفرة للطاقة، طُوّرت بشكل مشترك بين سبعينيات وتسعينيات القرن الماضي من قِبل شركة ماونت إيزا ماينز (التابعة لشركة MIM Holdings والتي أصبحت الآن جزءًا من شركة Glencore ) ومنظمة الكومنولث للبحوث العلمية والصناعية (CSIRO ) التابعة للحكومة الأسترالية . وتتميز هذه العملية بانخفاض تكاليفها الرأسمالية والتشغيلية نسبيًا مقارنةً بعمليات الصهر الأخرى.

طُبقت تقنية ISASMELT في صهر الرصاص والنحاس والنيكل. وبحلول عام 2021، كان هناك 22 مصنعًا قيد التشغيل في إحدى عشرة دولة، بالإضافة إلى ثلاثة مصانع تجريبية في ماونت إيسا. وبلغت الطاقة الإنتاجية المركبة لمصانع النحاس/النيكل العاملة في عام 2020 نحو 9.76 مليون طن سنويًا من المواد الخام، و750 ألف طن سنويًا في مصانع الرصاص العاملة. [ 1 ]

تُعد مصاهر النحاس التي تعتمد على عملية ISASMELT من بين مصاهر النحاس الأقل تكلفة في العالم. [ 2 ]

فرن ISASMELT

فرن ISASMELT عبارة عن وعاء فولاذي أسطواني الشكل قائم، مُبطّن بالطوب الحراري . [ 3 ] يوجد في قاع الفرن حوض منصهر من الخبث أو المعدن الخام أو المعدن (بحسب التطبيق). يُنزل أنبوب فولاذي في الحوض عبر فتحة في سقف الفرن، ويُضخ الهواء (ربما المُخصب بالأكسجين) عبر الأنبوب، مما يُحدث تقليبًا قويًا للحوض.

رسم توضيحي لفرن إيزاسميلت

تُسقط مركزات المعادن أو المواد المخصصة لإعادة التدوير في الحوض من خلال فتحة أخرى في سقف الفرن، أو في بعض الحالات، تُحقن عبر أنبوب الحقن. تتفاعل هذه المواد الأولية مع الأكسجين الموجود في الغاز المحقون، مما ينتج عنه تفاعل مكثف في حجم صغير (مقارنة بتقنيات الصهر الأخرى).

تحتوي رماح ISASMELT على جهاز واحد أو أكثر يُسمى "المُدوِّرات"، والتي تُسبب دوران الغاز المحقون داخل الرمح، مما يدفعه باتجاه جدار الرمح ويُبرِّده. يتكون المُدوِّر من ريش منحنية حول أنبوب مركزي تُشكِّل تدفقًا حلقيًا. [ 4 ] صُمِّمت هذه المُدوِّرات لتقليل فقدان الضغط عن طريق تغيير الزاوية من محورية إلى مماسية، مما يُولِّد دوامة قوية. [ 5 ] تُساعد هذه الدوامة على مزج السوائل والمواد الصلبة مع الأكسجين في الحوض. [ 6 ] ينتج عن تأثير التبريد تجمُّع طبقة من الخبث على السطح الخارجي للرمح. تحمي هذه الطبقة الصلبة من الخبث الرمح من درجات الحرارة العالية داخل الفرن. يتآكل طرف الرمح المغمور في الحوض مع مرور الوقت، ويمكن استبدال الرمح المتآكل بسهولة برمح جديد عند الضرورة. تُقطع الأطراف المتآكلة ويُلحم طرف جديد على جسم الرمح قبل إعادته إلى الفرن.

تعمل أفران ISASMELT عادةً في نطاق درجات حرارة يتراوح بين 1000 و1200  درجة مئوية، وذلك حسب التطبيق. [ 3 ] [ 7 ] تحمي الطوب الحراري الذي يشكل البطانة الداخلية للفرن الغلاف الفولاذي من الحرارة داخل الفرن.

تُخرج المنتجات من الفرن عبر فتحة أو أكثر من فتحات الصب في عملية تُسمى "الصب". ويمكن أن تكون هذه العملية مستمرة أو على دفعات، حيث تُسد فتحات الصب بالطين في نهاية كل عملية صب، ثم تُفتح مرة أخرى بالحفر أو باستخدام مدفع حراري عند حلول موعد الصب التالي.

يُسمح للمنتجات بالانفصال في وعاء الترسيب، مثل فرن الاحتفاظ الدوار أو الفرن الكهربائي.

أثناء صهر مركزات الكبريتيد، تُستمد معظم الطاقة اللازمة لتسخين وصهر المواد الخام من تفاعل الأكسجين مع الكبريت والحديد الموجودين في المركز. مع ذلك، يلزم توفير كمية ضئيلة من الطاقة الإضافية. يمكن لأفران ISASMELT استخدام أنواع مختلفة من الوقود، بما في ذلك الفحم، وفحم الكوك، وفحم الكوك البترولي ، والنفط، والغاز الطبيعي. يُضاف الوقود الصلب من أعلى الفرن مع المواد الخام الأخرى، أو يُحقن عبر أنبوب الصهر. أما الوقود السائل والغازي، فيُحقنان عبر أنبوب الصهر.

مزايا عملية ISASMELT

يتم تغذية فرن ISASMELT عادةً بالمركزات الرطبة المتساقطة من حزام ناقل إلى الفرن.

تشمل مزايا عملية ISASMELT ما يلي:

  • إنتاجية عالية مع مساحة صغيرة: يُعالج مصهر النحاس التابع لشركة غلينكور في ماونت إيزا أكثر من مليون طن سنويًا من مركزات النحاس عبر فرن واحد قطره 3.75 متر. [ 3 ] هذه المساحة الصغيرة تجعل العملية مناسبة تمامًا لتحديث المصاهر القائمة التي تعاني من قيود كبيرة على المساحة. [ 8 ] [ 9 ]
  • عملية بسيطة: لا يتطلب فرن ISASMELT تحضيرًا مكثفًا للمواد الخام حيث يمكن تفريغ المواد الخام من ناقل الحزام مباشرة إلى الفرن [ 10 ].
  • كفاءة عالية في استخدام الطاقة: أدى تركيب فرن ISASMELT في مصهر النحاس في ماونت إيزا إلى تقليل استهلاك الطاقة بأكثر من 80٪ (من خلال الاستخدام الأفضل للطاقة الكامنة الموجودة في مركز الكبريتيد) مقارنة بأفران التحميص والانعكاس المستخدمة سابقًا هناك [ 2 ].
  • المرونة في أنواع التغذية: تم استخدام أفران ISASMELT لصهر مركزات النحاس والرصاص والنيكل بمجموعة واسعة من التركيبات، [ 11 ] بما في ذلك مستويات عالية من الماغنيتيت ، [ 10 ] والمواد الثانوية، مثل خردة النحاس ومعجون بطاريات الرصاص الحمضية [ 12 ].
  • المرونة في أنواع الوقود: يمكن لأفران ISASMELT أن تعمل بمجموعة متنوعة من أنواع الوقود، بما في ذلك الفحم الكتلي بدرجات متفاوتة، وفحم الكوك (الكتل أو الناعم)، وفحم الكوك البترولي، والزيت (بما في ذلك الزيت المعاد تدويره)، والغاز الطبيعي، وغاز البترول المسال، وذلك حسب النوع الأكثر اقتصادية في موقع المصهر [ 3 ].
  • نسبة تخفيض عالية: يمكن بسهولة زيادة أو تقليل معدل التغذية إلى وحدة ISASMELT واحدة، وذلك حسب توافر المركزات واحتياجات المصهر.
  • انخفاض نسبة المواد المتبقية من التغذية: عادةً ما تفقد أفران ISASMELT حوالي 1٪ من التغذية كمواد متبقية مع غاز النفايات، مما يعني الحاجة إلى إعادة كمية أقل من المواد إلى الفرن لإعادة المعالجة [ 3 ].
  • احتواء فعال للانبعاثات المتسربة: نظرًا لأن الفرن يحتوي على فتحتين فقط في الأعلى، يمكن التقاط أي انبعاثات متسربة بسهولة [ 10 ].
  • إزالة عالية للعناصر الثانوية الضارة: نظرًا لتأثير الشطف للغازات المحقونة في خبث فرن ISASMELT، فإن أفران ISASMELT النحاسية تتمتع بإزالة عالية للعناصر الثانوية، مثل البزموت والزرنيخ، والتي يمكن أن يكون لها آثار ضارة على خصائص النحاس المنتج [ 13 ].
  • تركيز عالٍ من ثاني أكسيد الكبريت في غازات النفايات: يؤدي استخدام إثراء الأكسجين إلى إنتاج محطات ISASMELT لتركيزات عالية من ثاني أكسيد الكبريت في تيار غازات النفايات، مما يجعل بناء وتشغيل محطات الأحماض أرخص.
  • انخفاض تكلفة التشغيل نسبياً: إن كفاءة الطاقة في العملية، وإعداد التغذية البسيط، والافتقار النسبي للأجزاء المتحركة، وانخفاض معدلات انتقال التغذية، وانخفاض متطلبات العمالة، وسهولة استبدال الرماح والبطانات الحرارية عند تآكلها، كلها عوامل تجعل عملية ISASMELT ذات تكاليف تشغيل منخفضة نسبياً [ 10 ].
  • انخفاض التكلفة الرأسمالية نسبياً: إن بساطة بناء أفران ISASMELT وقدرتها على معالجة المركزات دون تجفيف تجعلها أرخص من عمليات الصهر الأخرى. [ 10 ] [ 14 ]

تاريخ العملية

التطور المبكر (1973-1980)

بدأت عملية ISASMELT باختراع رمح سيروسميلت عام 1973 على يد الدكتورين بيل دينهولم وجون فلويد في منظمة الكومنولث للبحوث العلمية والصناعية (CSIRO). [ 15 ] [ 16 ] وقد طُوّر الرمح نتيجةً لأبحاثٍ أُجريت على عمليات صهر القصدير المُحسّنة، حيث تبيّن أن استخدام رمح مغمور ذي مدخل علوي يُؤدي إلى زيادة كفاءة نقل الحرارة والكتلة. [ 16 ]

تعود فكرة الرماح المغمورة ذات المدخل العلوي إلى عام 1902 على الأقل، عندما جُرِّب نظام مماثل في كليشي، فرنسا. [ 17 ] إلا أن المحاولات المبكرة باءت بالفشل بسبب قصر عمر الرماح عند غمرها في حوض الصهر. تُعد عملية صهر النحاس من ميتسوبيشي أحد البدائل، حيث تُستخدم الرماح في الفرن، ولكنها لا تُغمر في حوض الصهر. بدلاً من ذلك، تنفخ هواءً غنيًا بالأكسجين على سطح الخبث (النفث العلوي). [ 18 ] وبالمثل، كان الرمح المبرد بالماء ذو ​​النفث العلوي أساس عملية صناعة الصلب LD ( لينز-دوناويتز ). لا يُنتج هذا النظام نفس كثافة الخلط في حوض الصهر التي يُنتجها الرمح المغمور. [ 16 ]

حاول علماء منظمة الكومنولث للبحوث العلمية والصناعية (CSIRO) في البداية تطوير نظام رمح مغمور باستخدام رمح مبرد بالماء، لكنهم انتقلوا إلى نظام مبرد بالهواء لأن "توسيع نطاق الرمح المبرد بالماء كان سيشكل مشكلة". [ 16 ] إن إدخال أي ماء إلى نظام يحتوي على معادن منصهرة وخبث يمكن أن يؤدي إلى انفجارات كارثية، مثل تلك التي وقعت في مصنع سكونثورب للصلب في نوفمبر 1975 والتي أودت بحياة 11 رجلاً. [ 19 ]

كان إدراج الدوامات في رمح سيروسميلت وتشكيل طبقة من الخبث على الرمح من الابتكارات الرئيسية التي أدت إلى التطوير الناجح لصهر الرمح المغمور.

بدأ علماء منظمة الكومنولث للبحوث العلمية والصناعية (CSIRO) منذ عام 1973 سلسلة من التجارب باستخدام جهاز سيروسميلت لاستخلاص المعادن من الخبث الصناعي في أستراليا، بما في ذلك خبث مُليّن الرصاص في مصاهر بروكن هيل أسوشيتد في بورت بيري (1973)، وخبث القصدير من مصاهر القصدير أسوشيتد في سيدني (1974)، وخبث مُحوّل النحاس في مصنع التكرير والصهر الإلكتروليتي ("ER&S") في بورت كيمبلا (1975)، وخبث فرن أنود النحاس في شركة كوبر ريفاينريز المحدودة (شركة تابعة أخرى لشركة MIM Holdings) في تاونزفيل (1976)، وخبث مُحوّل النحاس في ماونت إيسا (1977). [ 16 ] ثم انتقل العمل إلى صهر مركزات القصدير (1975)، ثم مركزات القصدير الكبريتية (1977). [ 16 ]

قامت شركتا MIM و ER&S بتمويل تجارب معالجة خبث محول بورت كيمبلا عام 1975 بشكل مشترك، واستمرت مشاركة MIM في أعمال معالجة الخبث في تاونزفيل وماونت إيزا. [ 20 ]

بالتوازي مع أعمال معالجة خبث النحاس، واصلت منظمة الكومنولث للبحوث العلمية والصناعية (CSIRO) عملها في مجال صهر القصدير. وشملت المشاريع إنشاء مصنع بسعة خمسة أطنان لاستخلاص القصدير من الخبث في شركة أسوشيتد تين سميلترز عام ١٩٧٨، وإجراء أول تجربة صهر كبريتي بالتعاون مع شركة أبيرفويل المحدودة، حيث تم استخلاص القصدير من خام القصدير البيريتي ومن مركزات القصدير والنحاس المختلطة. [ ٢١ ] وكانت شركة أبيرفويل تبحث في إمكانية استخدام تقنية سيروسميلت لتحسين استخلاص القصدير من الخامات المعقدة، مثل منجمها في كليفلاند، تسمانيا، ومنطقة خام كوين هيل بالقرب من زيهان في تسمانيا . [ ٢٢ ] [ ٢٣ ]

أدى العمل في أبيرفويل إلى بناء وتشغيل محطة تجريبية لإنتاج أبخرة القصدير بسعة أربعة أطنان في الساعة في مصهر كالغورلي للنيكل التابع لشركة التعدين الغربية ، والذي يقع جنوب كالغورلي ، غرب أستراليا . [ 23 ]

قيادة تطوير نظام ISASMELT

أعمال صغيرة النطاق (1978-1983)

في أوائل سبعينيات القرن العشرين، تعرضت تقنية أفران الصهر التقليدية ومصانع التلبيد ، التي كانت الركيزة الأساسية لصناعة صهر الرصاص، لضغوط مستمرة نتيجة لمتطلبات بيئية أكثر صرامة، وارتفاع تكاليف الطاقة، وانخفاض أسعار المعادن، وارتفاع تكاليف رأس المال والتشغيل. [ 15 ]

سعت العديد من شركات صهر المعادن إلى إيجاد عمليات جديدة لاستبدال مصانع التلبيد وأفران الصهر. وشملت الاحتمالات عملية صهر الرصاص QSL، وعملية Kivcet، ومحول Kaldo الدوار ذو النفخ العلوي ، وتكييف فرن Outokumpu الناجح لصهر النحاس والنيكل لصهر الرصاص. [ 24 ]

كانت شركة MIM تبحث عن سبل لحماية مستقبل عمليات صهر الرصاص في ماونت إيزا. وقد فعلت ذلك بطريقتين:

  1. العمل على تحسين الأداء البيئي والتشغيلي لعملياتها الحالية
  2. البحث في التقنيات الجديدة. [ 15 ]

قامت شركة MIM بدراسة التقنيات الجديدة من خلال إجراء اختبارات في مصانعها على كميات كبيرة من مركزات الرصاص من ماونت إيزا، وذلك لجميع خيارات المعالجة المتاحة آنذاك باستثناء عملية كيفسيت. في الوقت نفسه، كانت الشركة على دراية باستخدام رماح النفث العلوي في عمليتي ميتسوبيشي وكالدو ، بالإضافة إلى دراسات رماح الاحتراق المغمورة ذات المدخل العلوي التي أجرتها شركة أساركو (التي تربطها علاقة طويلة الأمد مع MIM، بما في ذلك كونها مساهمًا في MIM Holdings) في ستينيات القرن الماضي. وقد حفّز هذا اهتمام MIM برمح سيروسميلت، الذي اعتُبر وسيلةً لإنتاج رمح مغمور متين. [ 15 ]

في أعقاب تجارب خبث النحاس التي أجريت في الفترة من 1976 إلى 1978، بدأ معهد المعادن والتعدين مشروعًا مشتركًا مع منظمة الكومنولث للبحوث العلمية والصناعية في عام 1978 للتحقيق في إمكانية تطبيق رماح سيروسميلت على صهر الرصاص. [ 7 ]

بدأ العمل بنمذجة الديناميكا الحرارية للتوازن باستخدام الحاسوب (1978)، وتلاه تجارب معملية على نطاق صغير باستخدام بوتقات كبيرة من سيليكات الألومينا (1978-1979). كانت النتائج مشجعة بما يكفي لتشجيع شركة MIM على بناء  جهاز اختبار بسعة 120 كجم/ساعة في ماونت إيزا. بدأ تشغيله في سبتمبر 1980. استُخدم هذا الجهاز لتطوير عملية من مرحلتين لإنتاج سبائك الرصاص من مركزات الرصاص في ماونت إيزا. تمثلت المرحلة الأولى في خطوة أكسدة أزالت جميع الكبريت تقريبًا من المادة الخام، مؤكسدةً الرصاص الموجود إلى أكسيد الرصاص (PbO) الذي جُمع معظمه في الخبث (خرج جزء منه من الفرن على شكل أبخرة أكسيد الرصاص التي أُعيدت لاستخلاص الرصاص). أما المرحلة الثانية فكانت خطوة اختزال أُزيل فيها الأكسجين من الرصاص لتكوين معدن الرصاص. [ 7 ]

المحطة التجريبية الرائدة لـ ISASMELT (1983-1990)

بعد إجراء الاختبارات بمعدل 120  كجم/ساعة، قررت شركة MIM المضي قدمًا في تركيب  محطة تجريبية لإنتاج الرصاص بتقنية ISASMELT بسعة 5 أطنان/ساعة في مصهر الرصاص التابع لها في ماونت إيزا. اشترت الشركة فرن تبخير المات من شركة Aberfoyle ونقلته من كالغولري إلى ماونت إيزا، حيث أعيد بناؤه وتشغيله في عام 1983 [ 16 ] لإثبات جدوى المرحلة الأولى من العملية في التشغيل المستمر ولاختبار خطوة الاختزال باستخدام دفعات من خبث الرصاص عالي التركيز. [ 25 ]

من أبرز سمات المحطة التجريبية أنها كانت تُدار من قِبل فريق العمليات في مصهر الرصاص كما لو كانت محطة عمليات فعلية. [ 15 ] ثم عُولجت خبث الرصاص عالي التركيز الناتج عن الصهر المستمر لمركزات الرصاص في محطة التلبيد، مما زاد إنتاج مصهر الرصاص بنسبة تصل إلى 17%. [ 26 ] وقد منح هذا فريق العمليات شعورًا بالملكية تجاه المحطة وحافزًا على تشغيلها بكفاءة، مما ضمن أولوية الإدارة والصيانة. كما منح هذا شركة MIM ثقةً بأن العملية بسيطة بما يكفي لتشغيلها في بيئة إنتاجية، مع وجود طاقم عمل وإشراف عاديين، وأنها متينة بما يكفي لتحمل أي خلل في نظام التحكم. [ 15 ] بالإضافة إلى التشغيل المستمر لمركزات الرصاص لإنتاج خبث عالي الرصاص، استُخدمت المحطة التجريبية لإنتاج معدن الرصاص من دفعات من الخبث، [ 25 ] ودراسة معدلات تآكل البطانة الحرارية للفرن وأنابيب الصهر، وهدفت الأعمال الأولية إلى تطوير نسخة منخفضة الضغط من أنبوب صهر سيروسميلت. وكانت النتيجة تصميمًا لأنبوب يسمح بالتشغيل عند ضغط أقل بكثير من القيم الأولية التي تبلغ حوالي 250 كيلوباسكال (مقياس) ("كيلوباسكال مقياس")، مما يقلل من تكاليف التشغيل. [ 7 ]

قامت شركة MIM ببناء فرن ثانٍ مطابق للأول، وشغّلته في أغسطس 1985. استُخدم هذا الفرن المزدوج لعرض عملية التصنيع على مرحلتين في تشغيل مستمر في منتصف عام 1987. [ 25 ] ومع ذلك، لم يتمكن الفرنان من العمل في وقت واحد في معظم الأوقات بسبب محدودية سعة وحدة ترشيح الغبار المستخدمة لفصل غبار الرصاص عن الغازات العادمة. [ 25 ]

أدت سلسلة من التحسينات في العمليات، ولا سيما في نظام معالجة غازات النفايات، إلى زيادة إنتاجية المحطة من 5 أطنان/ساعة في التصميم الأولي إلى 10 أطنان/ساعة. [ 10 ] وقد عالجت المحطة التجريبية أكثر من 125,000 طن من مركزات الرصاص بحلول أبريل 1989. [ 12 ]

كما استُخدم الفرنان لتطوير عملية استخلاص الرصاص من عمليات صهر الرصاص في ماونت إيزا. [ 25 ]

محطة العرض التوضيحي الرائدة لـ ISASMELT (1991-1995)

استنادًا إلى نتائج العمل في المحطة التجريبية، وافق مجلس إدارة شركة MIM Holdings على إنشاء محطة تجريبية بتكلفة 65 مليون دولار أسترالي [ 27 ] ، قادرة على إنتاج 60,000 طن سنويًا من سبائك الرصاص. [ 25 ] عملت هذه المحطة من أوائل عام 1991 حتى عام 1995. [ 28 ] صُممت في البداية لمعالجة 20 طنًا في الساعة من مركزات الرصاص باستخدام هواء مُخصب بنسبة 27%. ومع ذلك، تم تحويل الأكسجين المُخصص لها في الأصل إلى عمليات صهر النحاس الأكثر ربحية، وتم تقييد معدل تغذية محطة ISASMELT التجريبية للرصاص بشكل كبير. [ 28 ] عندما توفرت كمية كافية من الأكسجين في عام 1993 لزيادة مستوى التخصيب إلى 33-35%، تم تحقيق معدلات معالجة تصل إلى 36 طنًا في الساعة من المركزات، مع وجود الرصاص المتبقي في خبث فرن الاختزال النهائي في نطاق 2-5%. [ 28 ]

كان النهج ذو المرحلتين لصهر الرصاص في مشروع ISASMELT مدفوعًا جزئيًا بانخفاض محتوى الرصاص نسبيًا في مركزات رصاص جبل إيزا (عادةً ما يتراوح بين 47 و52% رصاص خلال فترة تطوير مشروع ISASMELT). [ 7 ] [ 29 ] [ 30 ] إن محاولة إنتاج سبائك الرصاص في فرن واحد مع هذه التركيزات المنخفضة ستؤدي إلى انبعاث كميات كبيرة من أكسيد الرصاص مع كمية هائلة من المواد التي يجب إعادتها إلى الفرن لاستخلاص الرصاص [ 7 ] ، وبالتالي، زيادة الطلب على الطاقة نظرًا لضرورة إعادة تسخين هذه المواد إلى درجات حرارة الفرن.

يمكن صهر الخامات المركزة ذات المحتوى العالي من الرصاص مباشرةً إلى معدن الرصاص في فرن واحد دون انبعاث أبخرة زائدة. [ 7 ] وقد تم إثبات ذلك على نطاق واسع في عام 1994، عندما عولج 4000 طن من الخام المركز الذي يحتوي على 67% رصاص بمعدلات تصل إلى 32 طن/ساعة باستخدام هواء مُخصب بنسبة 27%. خلال هذه التجارب، تحول 50% من الرصاص الموجود في الخام المركز إلى سبائك رصاص في فرن الصهر، بينما انتهى المطاف بمعظم الباقي على شكل أكسيد رصاص في خبث فرن الصهر. [ 28 ]

على غرار محطة ISASMELT التجريبية الرائدة، عانت محطة ISASMELT التجريبية الرائدة من قيود فرضها نظام معالجة غازات النفايات. في حالة المحطة التجريبية، تمثلت المشكلة في الأبخرة اللزجة التي شكلت طبقة عازلة على حزم أنابيب الحمل الحراري لغلايات استعادة الحرارة المهدرة، مما قلل بشكل كبير من معدلات انتقال الحرارة، وبالتالي قدرة الغلايات على خفض درجة حرارة غازات النفايات. [ 12 ] ولأن المحطة استخدمت مرشحات أكياس لتصفية أبخرة الرصاص من غازات النفايات، كان من الضروري خفض درجة حرارة الغاز إلى ما دون النقطة التي تتلف عندها الأكياس بفعل درجات الحرارة المرتفعة. تم حل المشكلة بالسماح للهواء البارد بالاختلاط مع غازات النفايات الساخنة لخفض درجة الحرارة إلى مستوى يسمح لمرشح الأكياس بالعمل. [ 12 ] أدى ذلك إلى تقليل سعة محطة ISASMELT لأنها كانت محدودة مرة أخرى بحجم الغاز الذي يمكن ترشيحه بواسطة مرشح الأكياس.

تم إيقاف تشغيل مصنع ISASMELT التجريبي الرائد في عام 1995 لعدم كفاية تركيز الرصاص لتشغيله هو وبقية مصهر الرصاص. [ 12 ] كان المصنع صغيرًا جدًا بحيث لا يستطيع معالجة كل تركيز الرصاص من جبل إيزا بمفرده.

مصانع ISASMELT التجارية للرصاص الأولي (منذ عام 2005)

تم تركيب أول فرن ISASMELT تجاري لإنتاج الرصاص الأولي في مجمع صهر الزنك والرصاص الجديد التابع لشركة يونان تشيهونغ للزنك والجرمانيوم المحدودة (YCZG) في مدينة تشوجينغ بمقاطعة يونان في الصين. [ 31 ] كان هذا الفرن جزءًا من مصنع يتألف من فرن ISASMELT وفرن صهر مصمم خصيصًا لمعالجة خبث ISASMELT عالي الرصاص. [ 28 ] صُمم فرن ISASMELT لإنتاج كل من الخبث وسبائك الرصاص، حيث يتم تحويل حوالي 40% من الرصاص الموجود في المركز إلى سبائك رصاص داخل فرن ISASMELT. [ 31 ]

تم تصميم نظام ISASMELT المدمج مع فرن الصهر لمعالجة 160,000 طن/سنة من مركزات الرصاص. [ 1 ]

تم تشغيل ثاني فرن ISASMELT تجاري لمعالجة الرصاص الأولي في مجمع كازينك للصهر في أوست كامينوغورسك بكازاخستان عام 2012. وهو مصمم لمعالجة 300 ألف طن سنوياً من مركزات الرصاص، باستخدام مزيج من فرن ISASMELT وفرن الصهر. [ 1 ]

تقوم شركة YCZG ببناء وحدة ISASMELT أخرى للرصاص في مصهر جديد في هويزي بالصين، ومن المقرر تشغيلها في عام 2013. [ 1 ]

في يونيو 2017، أعلنت شركة غلينكور أن شركة نيرستار إن في قد حصلت على ترخيص إيزاسميلت لفرن أوسميلت الجديد التابع لها في بورت بيري . وكجزء من الاتفاقية، تعاقدت نيرستار مع موظفين من عمليات كازينك التابعة لشركة غلينكور في كازاخستان لتقديم خدمات التدريب والدعم التشغيلي لفرن أوسميلت وفرن الصهر . وشمل ذلك تدريب موظفي نيرستار في عمليات أوست-كامينوغورسك ، وتقديم الدعم الميداني من قبل موظفي كازينك خلال مراحل التشغيل التجريبي والتشغيل الأولي لمصنع أوسميلت. [ 32 ]

صهر الرصاص الثانوي (منذ عام 1982)

أثناء تصميم محطة ISASMELT التجريبية الرائدة بسعة 5 أطنان/ساعة في الفترة 1982-1983، واصلت شركة MIM استخدام  جهاز الاختبار بسعة 120 كجم/ساعة لتطوير عمليات أخرى، بما في ذلك عملية معالجة الخبث المذكورة سابقًا، ومعالجة معجون بطاريات الرصاص الحمضية لإعادة تدوير الرصاص. [ 7 ]

وافق مجلس إدارة شركة MIM Holdings على إنشاء مصنع ISASMELT في مصفاة Britannia Refined Metals، التابعة للشركة والمتخصصة في تكرير الرصاص في نورثفليت بالمملكة المتحدة، وذلك لاستخلاص الرصاص تجاريًا من معجون البطاريات، بهدف دعم المصنع القائم الذي كان يستخدم فرنًا دوارًا قصيرًا لإنتاج 10,000 طن سنويًا من الرصاص. [ 33 ] رفع المصنع الجديد الإنتاج السنوي إلى 30,000 طن من الرصاص المعاد تدويره، وتم تشغيله عام 1991. [ 33 ] استُخدم فرن ISASMELT لإنتاج سبائك رصاص منخفضة الأنتيمون من معجون البطاريات، بالإضافة إلى خبث غني بالأنتيمون يحتوي على 55-65% من أكسيد الرصاص. وبينما كان من الممكن استخلاص الرصاص من الخبث في فرن ISASMELT عن طريق عملية اختزال، فقد زادت الإنتاجية الإجمالية للمصنع بمعالجة الخبث في الفرن الدوار القصير عند توفر كميات كافية منه. [ 33 ] صُمم المصنع لمعالجة 7.7 طن/ساعة من معجون البطاريات، ولكنه كان يعالج 12 طن/ساعة بشكل روتيني. [ 33 ] أُغلق المصنع في عام 2004 عندما قررت شركة إكستراتا زنك، التي استحوذت على عمليات الرصاص التابعة لشركة إم آي إم هولدينغز، الانسحاب من مجال إعادة تدوير الرصاص. [ 33 ]

تم تشغيل مصنع ثانٍ لاستخلاص الرصاص بتقنية ISASMELT في عام 2000 في ماليزيا، في مصنع بولاو إنداه التابع لشركة صناعات استصلاح المعادن. [ 33 ] تبلغ الطاقة التصميمية لهذا المصنع 40,000 طن/سنة من سبائك الرصاص. [ 1 ]

تطوير تقنية ISASMELT للنحاس

أعمال اختبارية صغيرة النطاق (1979-1987)

أجرى علماء في منظمة الكومنولث للبحوث العلمية والصناعية (CSIRO) تجارب مصغرة على مركز كبريتيد النحاس عام 1979، [ 16 ]  باستخدام جهاز اختبار سيروسميلت التابع للمنظمة بسعة 50 كجم. [ 34 ] وشملت هذه التجارب إنتاج خام نحاسي يحتوي على نسبة نحاس تتراوح بين 40 و52%، وفي بعض الحالات، تحويل الخام لإنتاج نحاس خام. [ 34 ]

كانت نتائج هذا العمل مشجعة بما يكفي لكي تُجري شركة MIM في عام 1983 [ 35 ] برنامجها الخاص لاختبار صهر النحاس باستخدام  جهاز الاختبار الخاص بها بقدرة 120 كجم/ساعة، والذي تم رفع طاقته الإنتاجية آنذاك إلى 250  كجم/ساعة. [ 27 ] وقد وُجد أن العملية سهلة التحكم وأن فقد النحاس في الخبث منخفض. [ 10 ] كما تبيّن أن العملية قادرة على استخلاص النحاس بسهولة من مركز خبث محول النحاس، والذي كان هناك مخزون كبير منه في ماونت إيزا. [ 10 ]

محطة عرض ISASMELT النحاسية (1987-1992)

بدأ إنشاء محطة تجريبية لإنتاج النحاس بتقنية ISASMELT بطاقة إنتاجية تبلغ 15 طن/ساعة في عام 1986. استند التصميم إلى  تجارب شركة MIM التي أجريت على محطة تجريبية لإنتاج الرصاص بتقنية ISASMELT بطاقة إنتاجية تبلغ 250 كجم/ساعة. [ 27 ] بلغت تكلفة المحطة 11 مليون دولار أسترالي [ 10 ] ، وتم تشغيلها في أبريل 1987. [ 27 ] تم استرداد التكلفة الرأسمالية الأولية خلال الأشهر الأربعة عشر الأولى من التشغيل. [ 26 ]

كما هو الحال مع محطة ISASMELT التجريبية للرصاص، تم دمج محطة ISASMELT التجريبية للنحاس في عمليات صهر النحاس [ 15 ] ، وقد تم تبرير ذلك بزيادة إنتاج النحاس بنسبة 20% (30,000 طن/سنة) التي حققتها. [ 10 ] وقد عالجت بسرعة كامل تراكم مركز خبث المحول، والذي لم يكن من الممكن معالجته بمعدلات عالية في أفران الصهر العاكسة دون توليد ترسبات من الماغنيتيت ("Fe3O4 " ) ، الأمر الذي كان سيستلزم إيقاف تشغيل أفران الصهر العاكسة لإزالتها. [ 36 ]

استُخدم مصنع ISASMELT التجريبي لإنتاج النحاس لتطوير عملية إنتاج النحاس. كان عمر المواد الحرارية في البداية أقصر من المتوقع [ 37 ] ، وبُذلت جهود كبيرة لفهم الأسباب ومحاولة إطالة عمرها. [ 37 ] في نهاية عمر المصنع التجريبي، بلغ أطول عمر للمواد الحرارية 90 أسبوعًا. [ 37 ]

كان عمر الرمح قصيرًا في البداية أيضًا. [ 37 ] إذ كان بإمكان المشغلين عديمي الخبرة إتلاف الرمح في غضون 10 دقائق فقط. [ 37 ] ومع ذلك، ونتيجةً لتعديلات أُدخلت على تصميم الرمح، وتطوير تقنيات لتحديد موضعه في حوض الغسيل، وزيادة خبرة المشغلين، امتد عمر الرمح النموذجي إلى أسبوع. [ 37 ]

تم تشغيل محطة العرض التوضيحي بحقن هواء عالي الضغط (700 كيلو باسكال) عبر أنبوب الحقن. [ 27 ] لاحقًا، وبعد إجراء اختبارات مكثفة على تصاميم أنابيب الحقن منخفضة الضغط وتجارب باستخدام إثراء هواء أنبوب الحقن بالأكسجين، تم شراء محطة أكسجين بسعة 70 طن/يوم ومنفاخ بسعة 5 متر مكعب/ثانية وضغط تصريف 146 كيلو باسكال. [ 27 ] كان تصميم أنبوب الحقن الجديد قادرًا على العمل عند ضغوط أقل من 100 كيلو باسكال. [ 35 ] باستخدام إثراء هواء أنبوب الحقن بالأكسجين بنسبة 35%، ارتفع إنتاج محطة العرض التوضيحي إلى 48 طن/ساعة من المركز، وانخفضت الطاقة الإجمالية المستخدمة أثناء الصهر من 25.6 جيجا جول/طن من النحاس المحتوي إلى 4.1 جيجا جول/طن. [ 27 ]

مصانع ISASMELT التجارية للنحاس الأولي (منذ عام 1990)

إن نجاح تشغيل وتطوير نموذج ISASMELT النحاسي التجريبي، ودرجة الاهتمام التي أبداها مجتمع الصهر العالمي بالعملية الجديدة، منحت شركة MIM Holdings ثقة كافية لترخيص تقنية ISASMELT لشركات خارجية، [ 38 ] لذلك تم توقيع اتفاقية بموجبها يمكن لشركة MIM دمج رمح Sirosmelt في تقنية ISASMELT مع CSIRO في عام 1989. [ 26 ]

أجيب أستراليا

وقّعت شركة MIM أول اتفاقية ترخيص ISASMELT مع شركة Agip Australia Proprietary Limited ("Agip") في يوليو 1990. وكانت Agip، وهي شركة تابعة لشركة النفط الإيطالية ENI ، تعمل على تطوير رواسب النيكل والنحاس في Radio Hill بالقرب من كارثا في غرب أستراليا. [ 26 ] أجرت MIM وممثلو Agip سلسلة من التجارب تم خلالها صهر 4 أطنان من مركزات Radio Hill في  جهاز اختبار بسعة 250 كجم/ساعة في ماونت إيزا. [ 26 ]

صُمم مصنع أجيب ISASMELT لمعالجة 7.5 طن/ساعة من مُركّز راديو هيل وإنتاج 1.5 طن/ساعة من المات المُحبّب بمحتوى مُجمّع من النيكل والنحاس بنسبة 45% للبيع. [ 26 ] [ 27 ] كان المصنع بنفس حجم مصنع ISASMELT التجريبي للنحاس (قطر داخلي 2.3 متر) ومُزوّدًا بمنفاخ سعته 5.5 متر مكعب/ثانية لتوفير هواء الصهر. [ 26 ] بدأ تشغيل المصنع في سبتمبر 1991؛ [ 12 ] إلا أن منجم راديو هيل ومجمع الصهر أُجبرا على الإغلاق بسبب انخفاض أسعار النيكل بعد أقل من ستة أشهر، [ 12 ] قبل اكتمال التشغيل. [ 27 ] وصل فرن ISASMELT إلى طاقته التصميمية في غضون ثلاثة أشهر. [ 12 ] ركّز المالكون اللاحقون للمنجم على التعدين ومعالجة المعادن فقط، وتم تفكيك مصنع ISASMELT. [ 12 ]

فريبورت-ماكموران للنحاس والذهب

في عام 1973، قامت شركة فريبورت-ماكموران للنحاس والذهب ("فريبورت") في ميامي، أريزونا ، بتركيب فرن كهربائي بقدرة 51 ميغاواط في مصهرها. استند هذا القرار إلى عقد طويل الأجل لتزويد الطاقة الكهربائية مع مشروع سولت ريفر ، والذي وفّر للشركة سعرًا منخفضًا جدًا للكهرباء. [ 8 ] انتهى هذا العقد في عام 1990، ودفع الارتفاع الناتج في أسعار الكهرباء مالكي المصهر، شركة سايبرس ميامي للتعدين ("سايبرس")، إلى البحث عن تقنيات صهر بديلة لخفض تكاليف التشغيل. [ 8 ]

تضمنت التقنيات التي تم تقييمها ما يلي:

تم استبعاد عمليات كونتوب، وإنكو، وميتسوبيشي، وأوتوكومبو "بسبب ارتفاع مستويات الغبار فيها، وارتفاع تكاليفها الرأسمالية، وضعف ملاءمتها للمنشأة القائمة". كما تم استبعاد محول تينينتي لأنه يتطلب استخدام الفرن الكهربائي للصهر الجزئي. ولم يتم اختيار مفاعل نوراندا "بسبب ارتفاع معدل تآكل المواد الحرارية فيه، وضعف ملاءمته للمصنع القائم نتيجةً لمعالجة خبث المفاعل". [ 8 ] تم اختيار تقنية ISASMELT كتقنية مفضلة، وتم توقيع اتفاقية ترخيص مع شركة MIM في أكتوبر 1990. وكان العامل الرئيسي في قرار اختيار تقنية ISASMELT هو إمكانية دمجها في المصنع القائم، وتحقيق أقصى استفادة من المعدات والبنية التحتية الحالية، بينما تمثلت أبرز عيوبها في المخاطر المرتبطة بتوسيع نطاق هذه التقنية من محطة ماونت إيزا التجريبية. [ 8 ]

صُمم فرن صهر النحاس ISASMELT في ميامي لمعالجة 590,000 طن سنويًا (650,000 طن قصير سنويًا) من مركزات النحاس، وهو معدل معالجة كان مقيدًا بقدرة مصنع حمض الكبريتيك المستخدم لالتقاط ثاني أكسيد الكبريت من غازات نفايات المصهر. [8] تم تحويل الفرن الكهربائي القائم من مهام الصهر إلى فرن لتنظيف الخبث، مما وفر طاقة إضافية للمحولات. [ 8 ] تم تشغيل فرن ISASMELT في 11 يونيو 1992، وفي عام 2002 عالج أكثر من 700,000 طن سنويًا من المركزات. [ 39 ] بلغت تكلفة تحديث مصهر ميامي ما يقدر بنحو 95 مليون دولار أمريكي. [ 27 ]

في عام 1993، اندمجت شركة قبرص للمعادن مع شركة أماكس لتشكيل شركة قبرص أماكس للمعادن ، والتي استحوذت عليها بدورها شركة فيلبس دودج في أواخر عام 1999. بعد الاستحواذ، أغلقت فيلبس دودج مصهريها في هيدالغو وتشينو. [ 40 ] استحوذت شركة فريبورت على فيلبس دودج في عام 2006.

يُعد مصهر ميامي واحداً من اثنين فقط من مصهرات النحاس العاملة المتبقية في الولايات المتحدة، بعد أن كان عددها 16 مصهراً في عام 1979. [ 41 ]

مناجم جبل إيزا

تم تركيب ثالث مصنع تجاري لصهر النحاس بتقنية ISASMELT في مصهر النحاس التابع لشركة MIM في ماونت إيزا بتكلفة تقارب 100 مليون دولار أسترالي. [ 37 ] وقد صُمم المصنع لمعالجة 104 أطنان/ساعة من مركزات النحاس، التي تحتوي على 180 ألف طن/سنة من النحاس، وبدأ تشغيله في أغسطس 1992. [ 37 ]

يتمثل أحد الفروق الجوهرية بين مصنع ماونت إيزا لإنتاج النحاس (ISASMELT) وبقية المصانع في استخدامه غلاية Ahlstrom Fluxflow لاستعادة الحرارة من غازات العادم الناتجة عن الفرن [ 42 ] . تستخدم هذه الغلاية طبقة مميعة مُعاد تدويرها من الجسيمات لتبريد الغاز بسرعة عند خروجه من الفرن، ثم تستخدم خصائص نقل الحرارة المُحسّنة الناتجة عن التلامس بين المواد الصلبة لتبريد الجسيمات أثناء مرورها عبر أنابيب الغلاية المُعلقة في عمود فوق الطبقة المميعة. [ 37 ] يُتيح معدل نقل الحرارة العالي لغلاية Fluxflow تصميمًا أكثر صغرًا نسبيًا مقارنةً بغلايات استعادة الحرارة التقليدية، كما أن التبريد السريع لغازات العادم يُحد من تكوّن ثالث أكسيد الكبريت (SO3 ) ، الذي يُكوّن حمض الكبريتيك بوجود الماء، مما قد يُسبب تآكل الأسطح الباردة. [ 43 ]

مصهر النحاس في ماونت إيزا عام 2002. المبنى الموجود أسفل الرافعة اليسرى هو مصنع ISASMELT.

في سنواتها الأولى، تسببت غلاية فلوكس فلو في توقفات طويلة الأمد، نظراً لأن معدل تآكل أنابيب الغلاية كان أعلى بكثير من المتوقع. [ 43 ] وقد تم حل هذه المشاكل من خلال فهم تدفقات الغاز داخل الغلاية وإعادة تصميم أنابيبها لتقليل آثار التآكل. [ 43 ]

كان عمر الطوب الحراري في فرن ISASMELT أقصر من المتوقع في البداية، وتم التفكير لفترة وجيزة في تركيب نظام تبريد مائي لإطالة عمره؛ [ 43 ] إلا أنه لم يُركّب، وأدت التحسينات التشغيلية إلى إطالة عمر البطانة بشكل ملحوظ دون الحاجة إلى هذه النفقات الرأسمالية والتشغيلية. [ 44 ] ومنذ عام 1998، تجاوز عمر البطانة الحرارية عمرها التصميمي البالغ عامين، [ 12 ] حيث اقترب عمر البطانتين الثامنة والتاسعة من ثلاث سنوات. [ 45 ] وقد استمرت أحدث بطانة لمدة 50 شهرًا، بينما استمرت البطانة التي سبقتها لمدة 44 شهرًا. [ 46 ]

في السنوات الأولى من تشغيل مصنع ماونت إيزا، تأثرت إنتاجية فرن ISASMELT بمشاكل في بعض المعدات المساعدة في المصنع، بما في ذلك المرجل ونظام تحبيب الخبث وفلاتر المركزات. [ 44 ] وكان العائق الأكبر هو القرار الذي اتُخذ أثناء الإنشاء بإبقاء أحد فرني الصهر العاكسين قيد التشغيل لزيادة إنتاج مصهر النحاس إلى 265,000 طن/سنة من نحاس الأنود. أصبحت محولات بيرس-سميث في المصهر نقطة اختناق، واضطر المصنع إلى تقييد معدل تغذية فرن ISASMELT للسماح بسحب كمية كافية من المعدن الخام من فرن الصهر العاكس لمنع تجمده. [ 2 ] وقد انخفض متوسط ​​معدل التغذية المتحرك لمدة 12 شهرًا في ISASMELT إلى ما يقارب 100 طن/ساعة خلال معظم هذه الفترة، ولم يصل إلى المتوسط ​​السنوي التصميمي البالغ 104 طن/ساعة. [ 44 ] قررت شركة MIM إغلاق فرن الانعكاس في عام 1997، وسرعان ما تجاوز متوسط ​​معدل التغذية المتحرك لمدة 12 شهرًا في مصنع ISASMELT التصميم البالغ 104 طن/ساعة عند رفع هذا القيد. [ 44 ]

كان أداء مصنع ISASMELT مُشجعًا للغاية، ما دفع شركة MIM إلى توسيع معدل معالجة ISASMELT إلى 166 طن/ساعة بإضافة وحدة أكسجين ثانية لزيادة تركيز هواء الصهر. [ 44 ] ونتيجةً لذلك، وبحلول أواخر عام 2001، بلغ معدل الإنتاج ذروته عند 190 طن/ساعة من المُركّز، ووصل إجمالي الإنتاج السنوي للمصهر إلى 240,000 طن من نحاس الأنود. [ 44 ] في ذلك الوقت، كان مصهر نحاس ماونت إيزا، إلى جانب مصفاة النحاس التابعة له في تاونزفيل، من بين أقل مصاهر النحاس تكلفةً في العالم.

يبلغ عمر الرمح عادةً أسبوعين، وتستغرق عملية تغيير الرمح من 30 إلى 40 دقيقة، وتقتصر الإصلاحات عادةً على استبدال رؤوس الرمح. [ 47 ]

في عام 2006، قامت شركة MIM بتشغيل فرن دوار ثانٍ يعمل بالتوازي مع الفرن الحالي. [ 48 ]

صناعات ستيرلايت

قامت شركة ستيرلايت للصناعات ("ستيرلايت")، التابعة لشركة فيدانتا ريسورسز ، ببناء مصهر للنحاس في توتيكورين باستخدام فرن ISASMELT ومحولات بيرس سميث . تم تشغيل المصهر عام 1996 [ 1 ] وصُمم لإنتاج 60,000 طن/سنة من النحاس (450,000 طن/سنة من مركزات النحاس) [ 45 ] ، ولكن من خلال زيادة محتوى الأكسجين في هواء الصهر وإجراء تعديلات على معدات أخرى، تم رفع معدل تغذية فرن ISASMELT إلى الحد الذي أصبح فيه المصهر ينتج 180,000 طن/سنة من النحاس. [ 12 ]

قامت شركة ستيرلايت بتشغيل فرن ISASMELT جديد في مايو 2005 [ 48 ] ، صُمم لمعالجة 1.3 مليون طن/سنة من مركزات النحاس، [ 45 ] وتم توسيع الطاقة الإنتاجية للمصهر إلى 300,000 طن/سنة من النحاس. [ 12 ] وصل المصنع الجديد إلى طاقته التصميمية، التي تم قياسها على مدى ثلاثة أشهر، بعد ستة أشهر من بدء معالجة أول دفعة. [ 48 ] ويذكر موقع فيدانتا الإلكتروني أن فرن ISASMELT الجديد تم تشغيله بنجاح "في فترة قياسية بلغت 45 يومًا". [ 49 ]

منذ ذلك الحين، قررت شركة ستيرلايت توسيع إنتاجها من النحاس من خلال تركيب مصهر ثالث بتقنية ISASMELT ومصفاة جديدة تستخدم تقنية IsaKidd. [ 50 ] تبلغ الطاقة التصميمية للمصهر الجديد 1.36 مليون طن/سنة من مركزات النحاس (تحتوي على 400,000 طن/سنة من النحاس)، تتم معالجتها من خلال فرن ISASMELT واحد. [ 51 ]

شركة يونان للنحاس

في تسعينيات القرن الماضي، قررت الحكومة الصينية رفع كفاءة الاقتصاد الصيني والحد من الآثار البيئية للصناعات الثقيلة من خلال تحديث المصانع. [ 9 ] واستجابةً لذلك، قامت شركة يونان للنحاس ("YCC") بتحديث مصنعها القائم، والذي كان يعتمد على وحدة تلبيد وفرن كهربائي، بإضافة فرن ISASMELT للنحاس. [ 9 ] وكما هو الحال في مصهر ميامي، تم تحويل الفرن الكهربائي من وظيفة الصهر إلى فصل المعدن الخام عن الخبث، وتوفير طاقة إضافية للمحولات، ومرة ​​أخرى، كان صغر حجم فرن ISASMELT عاملاً بالغ الأهمية في عملية تحديثه ليتناسب مع المصهر القائم. [ 9 ]

كان لدى مصنع YCC ISASMELT طاقة تصميمية تبلغ 600,000 طن جاف سنويًا من مركزات النحاس، وبدأ صهر المركزات في 15 مايو 2002. [ 9 ] أولت شركة YCC اهتمامًا كبيرًا بتدريب مشغليها، فأرسلت كوادر إلى ماونت إيزا للتدريب على مدار سبعة أشهر خلال عام 2001 قبل بدء تشغيل ISASMELT. [ 9 ] بلغت التكلفة الإجمالية لبرنامج تحديث المصهر، بما في ذلك فرن ISASMELT، 640 مليون يوان (حوالي 80 مليون دولار أمريكي)، ونتيجة لذلك، ارتفع معدل معالجة المركزات في المصهر من 470,000 طن سنويًا إلى 800,000 طن سنويًا. [ 52 ]

كان نقل المعرفة التشغيلية من شركة MIM إلى شركة YCC كافياً لكي تدوم البطانة الحرارية الأولى لفرن ISASMELT لمدة عامين، وهو تحسن ملحوظ مقارنة بعمر البطانة الأولية للمصانع الأخرى. [ 52 ]

وصفت شركة YCC مشروع التحديث بأنه "نجاح كبير، حيث حقق كل ما كان متوقعًا". [ 52 ] انخفض استهلاك الطاقة لكل طن من النحاس المنتج بنسبة 34٪ نتيجة لتركيب فرن ISASMELT، وقدرت شركة YCC أنها وفرت خلال الأشهر الـ 38 الأولى من التشغيل ما يقرب من 31.4 مليون دولار أمريكي من خلال خفض تكاليف الطاقة وحدها، [ 52 ] مما يجعل فترة استرداد تكلفة التحديث قصيرة جدًا وفقًا لمعايير الصناعة.

في عام 2004، مُنحت إدارة شركة YCC جوائز الابتكار في إدارة المشاريع والميدالية الوطنية للمشاريع عالية الجودة من قبل الحكومة الصينية تقديراً لنجاح مشروع تحديث مصهر المعادن. [ 52 ]

منحت شركة إكستراتا لاحقًا شركة YCC ترخيصًا لبناء ثلاثة مصانع إضافية لمعالجة النحاس بتقنية ISASMELT، أحدها في تشوكسيونغ بمقاطعة يونان الصينية لمعالجة 500,000 طن/سنة من مركزات النحاس، والآخر في ليانغشان بمقاطعة سيتشوان الصينية [ 1 ] ، والثالث في تشامبيشي بزامبيا لمعالجة 350,000 طن/سنة من المركزات. [ 1 ] تم تشغيل مصنعي تشوكسيونغ وتشامبيشي في عام 2009. [ 1 ] وتم تشغيل مصنع ليانغشان في عام 2012. [ 53 ]

شركة ساوثرن بيرو للنحاس

في تسعينيات القرن الماضي، سعت شركة جنوب بيرو للنحاس ("SPCC") إلى تحديث مصهرها في إيلو بجنوب بيرو، وذلك في إطار التزامها الذي قطعته عام 1997 للحكومة البيروفية باحتجاز ما لا يقل عن 91.7% من ثاني أكسيد الكبريت الناتج عن عمليات الصهر بحلول يناير 2007. [ 54 ] وقد اختارت في البداية تقنية الصهر الوميضي لاستبدال أفرانها العاكسة، بتكلفة تقارب مليار دولار أمريكي؛ [ 14 ] إلا أن من أولى الإجراءات التي اتخذتها بعد استحواذ مجموعة المكسيك على شركة أساركو (ASARCO) مراجعة خطط تحديث مصهر إيلو المقترحة. [ 14 ]

كازينك

اختارت شركة كازينك عملية ISASMELT لمعالجة النحاس في مجمعها المعدني في أوست-كامينوغورسك . صُمم المجمع لمعالجة 290,000 طن/سنة من مركزات النحاس [ 1 ] ، ودخل حيز التشغيل في عام 2011. [ 55 ] بلغت التكلفة الرأسمالية المتوقعة للمصهر والمصفاة في عام 2006 نحو 178 مليون دولار أمريكي. [ 56 ]

مصانع ISASMELT التجارية للنحاس الثانوي

بالإضافة إلى معالجة مركزات النحاس، تم بناء أفران ISASMELT أيضًا لمعالجة مواد النحاس الثانوية (الخردة).

أوميكور

في أوائل التسعينيات، تعاون فنيون من شركة "يونيون مينيير" آنذاك مع موظفي شركة "إم آي إم هولدينغز" لتطوير عملية تعتمد على تقنية "آيساسميلت" لمعالجة الخردة والمخلفات المحتوية على النحاس والرصاص. [ 38 ] كانت "يونيون مينيير" تدير مصهرًا في هوبوكين ، بالقرب من أنتويرب في بلجيكا ، متخصصًا في إعادة تدوير خردة المعادن غير الحديدية. أُجري برنامج العمل التجريبي باستخدام جهاز اختبار "آيساسميلت" في مصفاة الرصاص التابعة لشركة "إم آي إم هولدينغز"، "بريتانيا ريفايند ميتالز"، في نورثفليت بالمملكة المتحدة . [ 38 ]

صمّم موظفو شركة MIM Holdings محطة تجريبية، وشغّلت لعدة أشهر في موقع مصهر هوبوكين. [ 57 ] دُشّن المصهر الجديد في الربع الأخير من عام 1997 [ 38 ] ، وفي عام 2007 كان يعالج ما يصل إلى 300,000 طن/سنة من المواد الثانوية. [ 57 ] حلّ تركيب فرن ISASMELT محلّ مصنع تحميص، ومصنع تلبيد، وأحد مصنعي حمض الكبريتيك، وفرن صهر النحاس، وأربعة محولات هوبوكين. [ 58 ] وقد خفّض ذلك بشكل كبير تكاليف التشغيل في مصهر هوبوكين. [ 48 ]

يستخدم مصنع أوميكور في هوبوكين عملية من خطوتين في فرن واحد. تتضمن الخطوة الأولى أكسدة المادة الخام لتكوين خام نحاسي وخبث غني بالرصاص. ثم يُستخلص الخبث، ويُحوّل الخام النحاسي المتبقي إلى نحاس خام. [ 57 ] بعد ذلك، يُختزل الخبث الغني بالرصاص في فرن صهر لإنتاج معدن الرصاص، بينما يُكرر النحاس وتُستخلص المعادن النفيسة الموجودة فيه. [ 57 ]

أوربيس

قامت شركة هوتينفيرك كايزر لصهر المعادن في لونين بألمانيا بتركيب مصنع ISASMELT في عام 2002 لاستبدال ثلاثة أفران صهر ومحول بيرس سميث واحد كان يستخدم لصهر خردة النحاس. [ 57 ] ثم اشترت شركة نورد دويتشه أفينيري إيه جي الشركة ، والتي أصبحت بدورها شركة أوروبيس .

تتضمن عملية الصهر في مصهر لونين شحن الفرن بمخلفات النحاس وخردة تحتوي على نسبة نحاس تتراوح بين 1 و80%، ثم صهرها في بيئة اختزالية. ينتج عن ذلك "طور النحاس الأسود" وخبث السيليكا منخفض النحاس. في البداية، كان يُحوّل النحاس الأسود إلى نحاس خام في فرن ISASMELT. [ 57 ] إلا أنه في عام 2011، تم توسيع المصهر كجزء من مشروع "KRS Plus". يُستخدم محول دوار علوي لتحويل النحاس الأسود، ويعمل فرن ISASMELT بشكل مستمر في وضع الصهر. [ 59 ] [ 60 ]

أدى تركيب فرن ISASMELT إلى زيادة استخلاص النحاس الإجمالي في المصنع عن طريق تقليل الفاقد الناتج عن الخبث، وتقليل عدد الأفران العاملة، وتقليل حجم الغازات العادمة، وخفض استهلاك الطاقة بأكثر من 50%. وتتجاوز الطاقة الإنتاجية التصميم الأصلي بنسبة 40%. [ 57 ]

كاندانشي

شركة أتلانتيك كوبر

مراجع

  1. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 "كتيب تقنية ISASMELT" (ملف PDF) . تم الاطلاع عليه بتاريخ 26 سبتمبر 2021 .
  2. 1 2 3 J L Bill, TE Briffa, AS Burrows, CR Fountain, D Retallick, JMI Tuppurainen, JS Edwards, and P Partington, “Isasmelt—Mount Isa copper smelter progress update,” in: Sulfide Smelting 2002 eds RL Stephens and HY Sohn (The Minerals, Metals and Materials Society: Warrendale, Pennsylvania), 2002, 181–193.
  3. ١ ٢ ٣ ٤ ٥ شركة إكستراتا للتكنولوجيا، "ISASMELT - إنتاجية عالية، صهر نظيف"، كتيب ISASMELT، ٢٠١٢. متاح من: كتيب ISASMELT . تاريخ الوصول: ٢٢ أبريل ٢٠١٣.
  4. ↑ BE Abulnaga، "قياسات ضغط الهواء في مصهر النحاس Isasmelt في ماونت إيزا - ورقة بحثية رقم VI6-480 - كلايتون، فيكتوريا - قسم هندسة المعادن والعمليات في CSIRO، (ديسمبر 1989)،
  5. ↑ بي إي أبو النجا، طلب براءة اختراع أسترالي 1990PK0047 "دوامة رمح الصهر، مقدم الطلب CSIRO (1990)"
  6. ↑ J Hooper, BE Abulnaga, "The Design and Experimental Evaluation of an Aerodynamic Swirler for a Top Injection Lance System," Research report No VI6-555 - Clayton, Vic: CSIRO Division of Mineral and Process Engineering, (1992).
  7. 1 2 3 4 5 6 7 8 W J Errington, JH Fewings, VP Keran and WT Denholm, “The Isasmelt lead smelting process,” Transactions of the Institution of Mining and Metallurgy (Section C: Mineral Processing and Extractive Metallurgy) , 96, (1987), C1–C6.
  8. 1 2 3 4 5 6 7 8 R R Bhappu, KH Larson and RD Tunisia, "Cyprus Miami Mining Corporation – smelter modernization project summary and status", in: EPD Congress 1994 , Ed. G Warren (The Minerals, Metals and Materials Society: Warrendale, Pennsylvania, 1993), 555–570.
  9. 1 2 3 4 5 6 Y Li و PS Arthur، "مصهر شركة يونان للنحاس الجديد - أول مصهر ISASMELT في الصين"، في: ندوة يازاوا الدولية، معالجة المعادن والمواد: المبادئ والتقنيات، المجلد الثاني: إنتاج المعادن ذات درجات الحرارة العالية ، المحررون: F Kongoli و K Itagaki و C Yamauchi و HY Sohn (جمعية المعادن والمواد: وارينديل، بنسلفانيا، 2003)، 371-384.
  10. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 M D Coulter و CR Fountain، "عملية Isasmelt لصهر النحاس"، في: ندوة صهر المعادن غير الحديدية، بورت بيري، جنوب أستراليا، سبتمبر 1989 (المعهد الأسترالي للتعدين والمعادن: ملبورن)، 237-240.
  11. ↑ دبليو جي دافنبورت، "استخراج النحاس من الستينيات إلى القرن الحادي والعشرين"، في: وقائع مؤتمر النحاس 99 - المؤتمر الدولي للنحاس 99. المجلد الأول - المحاضرات العامة / حركة النحاس وتوقعات الصناعة / تطبيقات النحاس وتصنيعه، تحرير جي إيه إلترينجهام، إن إل بيريت وإم ساهو (جمعية المعادن والمواد: وارينديل، بنسلفانيا، 1999)، 55-79.
  12. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 P S Arthur and SP Hunt, "ISASMELT – 25 years of continuous evolution", in: The John Floyd International Symposium on Sustainable Developments in Metals Processing, Melbourne, 3–6 July 2005 eds. M Nilmani and WJ Rankin (NCS Associates (Australia) Pty Ltd, 2005), 73–94.
  13. ↑ CR Fountain, MD Coulter and JS Edwards, "توزيع العناصر الثانوية في عملية Isasmelt للنحاس"، في: Copper '91، المجلد الرابع ، المحررون C Díaz، C Landolt، A Luraschi و CJ Newman (Pergamon Press: نيويورك، 1991)، 359-373.
  14. 1 2 3 L M Samaniego و WT Pino، "تحديث وبدء تشغيل مصهر SPCC Ilo"، في: Cu2007 – المجلد الثالث (الكتاب الأول): ندوة كارلوس دياز حول علم المعادن الحرارية ، المحررون: ARM Warner، CJ Newman، A Vahed، DB George، PJ Mackey و A Warczok (المعهد الكندي للتعدين والمعادن والبترول: Westmount، كيبيك، 2007)، 193-202.
  15. 1 2 3 4 5 6 7 جيه إتش فيوينجز، "إدارة الابتكار - عملية ISASMELT"، عُرضت في الاجتماع الفني للابتكار في إنتاج المعادن التابع لـ AMIRA في ماونت إيزا، كوينزلاند، 3-4 أكتوبر 1988
  16. 1 2 3 4 5 6 7 8 J M Floyd و DS Conochie، SIROSMELT - السنوات العشر الأولى، في ندوة استخلاص المعادن ، الصفحات 1-8، المعهد الأسترالي للتعدين والمعادن، فرع ملبورن، 1984.
  17. ↑ مجلة التعدين الحكومية في كوينزلاند ، 15 يناير 1903، ص 27.
  18. ↑ T Shibasaki, K Kanamori and M Hayashi, “Development of (sic) large scale Mitsubishi oven at Naoshima,” in Proceedings of the Savard/Lee International Symposium on Bath Smelting , Eds JK Brimacombe, PJ Mackey, GJW Kor, C Bickert and MG Ranade (The Minerals, Metals and Materials Society: Warrendale, Pennsylvania, 1992), 147–158.
  19. ↑ إحياءً لذكرى كارثة فرن سكونثورب عام 1975. مؤرشف بتاريخ 3 مارس 2016 في أرشيف الإنترنت . تم الاطلاع عليه بتاريخ 14 أبريل 2013.
  20. ↑ JM Floyd، GJ Leahy، RL Player و DJ Wright، "تقنية الاحتراق المغمور المطبقة على معالجة خبث النحاس"، في: مؤتمر Aus.IMM، شمال كوينزلاند، سبتمبر 1978 ، (المعهد الأسترالي للتعدين والمعادن: ملبورن، 1978)، 323-337.
  21. ↑ WT Denholm، "انبعاث الدخان غير اللامع من القصدير من مركزات الكبريتيد التي تحتوي على القصدير والنحاس، في: ندوة أستراليا واليابان لاستخراج المعادن، سيدني، أستراليا، 1980 (المعهد الأسترالي لعلوم التعدين والمعادن: ملبورن، 1980)، 321-333.
  22. ↑ KA Foo و JM Floyd، "تطوير عملية التبخير غير اللامع لاستخلاص القصدير من المعادن الكبريتية"، في: الرصاص والزنك والقصدير '80: الندوة العالمية حول علم المعادن والتحكم البيئي ، المحررون JM Cigan و TS Mackey و TJ O'Keefe (الجمعية المعدنية للمعهد الأمريكي لمهندسي التعدين والمعادن والبترول: وارينديل، بنسلفانيا، 1980)، 786-800.
  23. 1 2 R L Biehl، DS Conochie، KA Foo و BW Lightfoot، "تصميم وبناء وتشغيل محطة تجريبية لتبخير المات بسعة 4 أطنان/ساعة"، في فرع Aus.IMM ملبورن، ندوة حول علم المعادن الاستخلاصي، نوفمبر 1984 ، (المعهد الأسترالي للتعدين والمعادن: ملبورن، 1984)، 9-15.
  24. ↑ CO Bounds، "العمليات المبتكرة: الرصاص والزنك والقصدير"، في: ندوة إليوت لعام 1990 حول علم المعادن بالعمليات الكيميائية ، المحررون PJ Koros و GR St Pierre (جمعية الحديد والصلب: وارينديل، بنسلفانيا)، 1990، 73-91.
  25. 1 2 3 4 5 6 S P Matthew, GR McKean, RL Player and KE Ramus, “The continuous Isasmelt lead process,” in Lead-Zinc '90 , Eds TS Mackey and RD Prengaman (The Minerals, Metals and Materials Society: Warrendale Pennsylvania), 1990, 889–901.
  26. 1 2 3 4 5 6 7 P Bartsch, CR Fountain and B Anselmi, "Radio Hill project", in: Pyrosem WA eds. EJ Grimsey and ND Stockton (Murdoch University Press: Perth, Western Australia, 1990), 232–250.
  27. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 R L Player, CR Fountain and JMI Tuppurainen, "Isasmelt developments", in: Mervyn Willis Symposium and Smelting & Refining Course, 6–8 July 1992 (The University of Melbourne: Melbourne, 1992), 20:1–20:13.
  28. 1 2 3 4 5 دبليو جيه إرينغتون، بي آرثر، جيه وانغ، واي دونغ، "عملية صهر الرصاص Isa-YMG"، في: مؤتمر الرصاص والزنك '05، كيوتو، اليابان، 17-19 أكتوبر 2005. تاريخ الوصول: 16 أبريل 2013.
  29. ↑ RMS Watsford، "تركيز خام الرصاص والزنك والفضة بواسطة شركة Mount Isa Mines Ltd، ماونت إيزا، كوينزلاند"، في: ممارسات التعدين والمعادن في أستراليا، المجلد التذكاري للسير موريس ماوبي ، تحرير جيه تي وودكوك (المعهد الأسترالي للتعدين والمعادن: ملبورن، 1980) 208-213.
  30. ↑ PD Munro, "ممارسة تركيز خام الرصاص والزنك والفضة في مصنع تركيز الرصاص والزنك التابع لشركة Mount Isa Mines Limited، Mount Isa، كوينزلاند،" في: التعدين والمعادن الأسترالية، المجلد التذكاري للسير موريس ماوبي، الطبعة الثانية ، المحررون: JT Woodcock وJK Hamilton (المعهد الأسترالي للتعدين والمعادن، ملبورن، 1993)، 498-503.
  31. 1 2 مصنع YCZG Isasmelt. مؤرشف بتاريخ 20-10-2013 في Wayback Machine . تم الوصول إليه في 17 أبريل 2013.
  32. ↑ بيان صحفي لشركة جلينكور، "جلينكور تدعم نيرستار في بورت بيري".
  33. ١ ٢ ٣ ٤ ٥ ٦ دبليو جيه إرينغتون، بي هوكينز، وإيه ليم، "ISASMELT لإعادة تدوير الرصاص"، في: PbZn 2010 ، تحرير إيه سيغموند، إل سينتومو، سي جينين، إن بيريه، جي ريتشاردز، وآر ستيفنز (دار وايلي للنشر، ٢٠١٠). تاريخ الوصول: ١٧ أبريل ٢٠١٣.
  34. 1 2 J M Floyd، N Grave و BW Lightfoot، "تجارب مصنع تجريبي صغير لصهر النحاس Sirosmelt"، في: ندوة أستراليا واليابان لاستخراج المعادن، سيدني، أستراليا، 1980 (المعهد الأسترالي لعلوم التعدين والمعادن: ملبورن، 1980)، 63-74.
  35. 1 2 J Pritchard, RL Player and WJ Errington, “Isasmelt technology for copper smelting,” Technical Paper #A89-5 (The Minerals, Metals and Materials Society: Warrendale, Pennsylvania, 1989).
  36. ↑ GE Casley و J Middlin و D White، "التطورات الحديثة في ممارسة الفرن العاكس والمحول في مصهر النحاس في مناجم ماونت إيزا"، في: علم المعادن الاستخلاصي للنحاس، المجلد 1، (الجمعية المعدنية: وارينديل، بنسلفانيا، 1976)، 117-138.
  37. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 C R Fountain, JMI Tuppurainen and NR Whitworth, “Operation of the copper Isasmelt plants at Mount Isa Mines Limited, Mount Isa, Qld,” in: Australasian Mining and Metallurgy, The Sir Maurice Mawby Memorial Volume, Second Edition eds. JT Woodcock and JK Hamilton (The Australasian Institute of Mining and Metallurgy, Melbourne, 1993), 695–700.
  38. 1 2 3 4 W J Errington, PS Arthur and CR Fountain, “Isasmelt – clean, efficient smelting,” in: Proceedings of Global Conference on Environmental and Metallurgy [sic], GME '99, 24–27 May 1999, Beijing, China eds. D Qiu and Y Chu (International Academic Publishers: Beijing, 1999), 172–164.
  39. ↑ SA Voltura، "التحسينات المستمرة في مصهر Phelps Dodge Miami Mining"، الاجتماع السنوي لجمعية مهندسي التعدين، 24-26 فبراير 2004، دنفر كولورادو ، Preprint 04-78.
  40. ↑ TG Goonan، "تدفقات المواد الناتجة عن صهر النحاس بالحرارة"، هندسة التعدين، أغسطس 2005، 21-26.
  41. ↑ RE Johnson, NJ Themelis and GA Eltringham, "A survey of worldwide copper converter practices," in: Copper and Nickel Converters , Ed. RE Johnson (The Metallurgical Society of the American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers: New York, 1979), 1–32.
  42. ↑ R Peippo, H Holopainen and J Nokelainen, “Copper smelter waste heat boiler technology for the next million,” in: Proceedings of Copper '99-Cobre '99 International Conference, Volume V—Smelting Operations and Advances , Eds. DB George, WJ Chen, PJ Mackey and AJ Weddick (The Minerals, Metals and Materials Society: Warrendale, Pennsylvania, 1999), 71–82.
  43. ١ ٢ ٣ ٤ دبليو جيه إرينغتون، جيه إس إدواردز، وبي هوكينز، "تقنية إيزاسميلت - الوضع الحالي والتطور المستقبلي"، مجلة معهد جنوب أفريقيا للتعدين والمعادن ، يوليو-أغسطس ١٩٩٧، ١٦١-١٦٨. http://www.saimm.co.za/Journal/v097n04p161.pdf
  44. 1 2 3 4 5 6 C R Fountain, "Isasmelt and IsaMills—models of successful R&D," in: Young Leaders' Conference, Kalgoorlie, Western Australia, 19–21 March 2002 (The Australasian Institute of Mining and Metallurgy: Melbourne, 2002), 1–12.
  45. 1 2 3 ب بورفورد، "حزمة تكنولوجيا ISASMELT: أكثر من 30 عامًا من الابتكار"، نشرة AusIMM ، فبراير 2009، 26-30.
  46. ↑ "رقم قياسي لإغلاق مصهر المعادن في الأفق"، مؤرشف في 22-10-2016 في Wayback Machine، كوينزلاند إندستري أدفوكيت ، 26 مايو 2014. تمت مشاهدته في 3 أبريل 2016.
  47. ↑ م. غاو، ب. س. آرثر، ون. أسلين، "التقنيات المُثبتة من شركة إكستراتا وتطبيقاتها في صهر وتكرير النحاس في الصين"، ورقة بحثية قُدّمت في مؤتمر هاينان، الصين. تاريخ الوصول: 20 أبريل 2013.
  48. 1 2 3 4 P S Arthur, "ISASMELT - 6,000,000 طن/سنة وما زال في ازدياد"، في: ندوة سون الدولية حول المعالجة المتقدمة للمعادن والمواد، المجلد 8 - الندوة الدولية حول صهر الكبريتيد 2006 ، المحررون: F. Kongoli و RG Reddy (جمعية المعادن والمواد: وارينديل، بنسلفانيا، 2006)، 275-290.
  49. ↑ صناعات ستيرلايت - تاريخنا . تم الاطلاع عليه في 20 أبريل 2013.
  50. ↑ مصنع ستيرلايت. مؤرشف بتاريخ 19 أكتوبر 2013 في أرشيف الإنترنت . تم الاطلاع عليه بتاريخ 20 أبريل 2013.
  51. ↑ GRF Alvear، PS Arthur و P Partington، "جدوى الربحية باستخدام تقنية ISASMELT للنحاس"، في: وقائع مؤتمر النحاس 2010، هامبورغ، ألمانيا، 6-10 يونيو 2010. تم الاطلاع عليه في 21 أبريل 2013.
  52. 1 2 3 4 5 Y F Shi, “Yunnan Copper's Isasmelt – successful smelter updateation in China,” in: Sohn International Symposium on Advanced Processing of Metals and Materials, Volume 8 – International Symposium on Sulfide Smelting 2006 eds. F. Kongoli and RG Reddy (The Minerals, Metals and Materials Society: Warrendale, Pennsylvania, 2006), 151–162.
  53. ↑ المعلومات مقدمة من شركة إكستراتا تكنولوجي
  54. ↑ H Walqui و C Noriega، "تصميم وبناء وتشغيل مشروع تحديث مصهر إيلو"، عُرض في الاجتماع السنوي لجمعية مهندسي التعدين، 25-28 فبراير 2007، دنفر، كولورادو . نسخة أولية 07-081.
  55. ↑ تنظيم العمليات/أوست-كامينوغورسك/. تنظيم العمليات في أوست-كامينوغورسك. مؤرشف بتاريخ 18-10-2013 في أرشيف الإنترنت (Wayback Machine) . تم الاطلاع عليه بتاريخ 21 أبريل 2013.
  56. ↑ "شركة كازاخستان كازينك تبني مصهرًا للنحاس في أوست-كامينوغورسك" مؤرشفة في 2007-02-16 في Wayback Machine ، 23 فبراير 2006.
  57. 1 2 3 4 5 6 7 J S Edwards و GRF Alvear، "التحويل باستخدام تقنية ISASMELT"، في: Cu2007 – المجلد الثالث (الكتاب 2): ندوة كارلوس دياز حول علم المعادن الحراري ، المحررون ARM Warner و CJ Newman و A Vahed و DB George و PJ Mackey و A Warczok (المعهد الكندي للتعدين والمعادن والبترول: ويستمونت، كيبيك، 2007)، 17-28.
  58. ↑ F Vanbellen و M Chintinne ""التحول الجذري": مصنع UPMR في هوبوكين،" في: وقائع EMC 2007 ، 11-14 يونيو 2007، دوسلدورف، 1-11.
  59. ↑ "إنجازات أروبيس في موقع إنتاج لونين." مؤرشف بتاريخ 22-05-2016 في الأرشيف البرتغالي للويب. تم الوصول إليه في 26 أبريل 2013.
  60. ↑ جي آر إف ألفيار، إيه إس بوروز، وإس نيكوليتش، "تقنيات حديثة ومرنة ونظيفة لاستعادة وإعادة تدوير المواد القيّمة"، مؤرشف بتاريخ 8 مايو 2012 في أرشيف الإنترنت (Wayback Machine) . ورشة العمل الدولية الثانية حول استخلاص المعادن من نفايات التعدين، M2R2، سانتياغو، تشيلي، 12-13 أبريل 2012. تاريخ الوصول: 26 أبريل 2013.