الدرفلة (تشكيل المعادن)

في مجال تشكيل المعادن ، تُعدّ الدرفلة عمليةً يتم فيها تمرير المعدن الخام عبر زوج أو أكثر من الأسطوانات ^[¹^] لتقليل سمكه، أو توحيد سمكه، أو لإكسابه خصائص ميكانيكية مرغوبة. يشبه هذا المفهوم عملية عجن العجين . تُصنّف الدرفلة وفقًا لدرجة حرارة المعدن المدرفل. فإذا كانت درجة حرارة المعدن أعلى من درجة حرارة إعادة التبلور ، تُعرف العملية بالدرفلة الساخنة . أما إذا كانت درجة حرارة المعدن أقل من درجة حرارة إعادة التبلور، فتُعرف العملية بالدرفلة الباردة . من حيث الاستخدام، تُعالج الدرفلة الساخنة كميات أكبر من أي عملية تصنيع أخرى، بينما تُعالج الدرفلة الباردة أكبر كميات من بين جميع عمليات التشكيل على البارد . ^[²^]^[³^] تُجمّع وحدات الدرفلة، التي تحمل أزواجًا من الأسطوانات، في مصانع درفلة قادرة على معالجة المعادن بسرعة، وخاصةً الفولاذ ، لإنتاج منتجات مثل الفولاذ الإنشائي ( العوارض على شكل حرف I ، والزوايا، والقنوات)، والقضبان ، والسكك الحديدية . تحتوي معظم مصانع الصلب على أقسام درفلة تقوم بتحويل منتجات الصب شبه المصنعة إلى منتجات نهائية.

هناك أنواع عديدة من عمليات الدرفلة، بما في ذلك درفلة الحلقات ، وثني الأسطوانات ، وتشكيل الأسطوانات ، ودرفلة المقاطع ، والدرفلة المتحكم بها .

الحديد والصلب

كانت أقدم مصانع الدرفلة هي مصانع التقطيع ، التي أُدخلت من بلجيكا الحالية إلى إنجلترا عام 1590. وكانت هذه المصانع تمرر قضبانًا مسطحة بين أسطوانات لتشكيل صفيحة من الحديد، ثم تُمرر هذه الصفيحة بين أسطوانات مُخددة (مُقطِّعات) لإنتاج قضبان حديدية. ^{[ 4 ]} أُجريت أولى التجارب على درفلة الحديد لإنتاج الصفيح حوالي عام 1670. وفي عام 1697، أنشأ الرائد جون هانبري مصنعًا في بونتيبول لدرفلة "صفائح بونتيبول" - الصفيحة السوداء . لاحقًا، بدأ إعادة درفلة هذه الصفيحة وطلائها بالقصدير لإنتاج الصفيح . وكان إنتاج صفائح الحديد في أوروبا سابقًا يتم في أفران الحدادة، وليس في مصانع الدرفلة.

تم تكييف مطحنة التقطيع لإنتاج الأطواق (للبراميل) والحديد ذي المقاطع نصف الدائرية أو غيرها من المقاطع بوسائل كانت موضوع براءتي اختراع في حوالي عام 1679.

يمكن تتبع بعض أقدم الكتابات عن مصانع الدرفلة إلى المهندس السويدي كريستوفر بولهيم في كتابه "الوصية الوطنية" (Patriotista Testamente) الصادر عام 1761، حيث ذكر مصانع الدرفلة لكل من صفائح وقضبان الحديد. ^{[ 5 ]} كما أوضح كيف يمكن لمصانع الدرفلة توفير الوقت والجهد، إذ يمكن لمصنع الدرفلة الواحد إنتاج ما بين 10 إلى 20 قضيبًا أو أكثر في الوقت نفسه.

مُنح توماس بلوكلي من إنجلترا براءة اختراع عام 1759 لتلميع ودرفلة المعادن. كما مُنحت براءة اختراع أخرى عام 1766 لريتشارد فورد من إنجلترا لأول مطحنة ترادفية. ^{[ 6 ]} المطحنة الترادفية هي مطحنة تُدرفل فيها المعادن على مراحل متتالية؛ وكانت مطحنة فورد الترادفية مخصصة للدرفلة الساخنة لقضبان الأسلاك.

معادن أخرى

يبدو أن مصانع الدرفلة للرصاص كانت موجودة بحلول أواخر القرن السابع عشر. كما تم درفلة النحاس الأصفر والنحاس الأحمر بحلول أواخر القرن الثامن عشر.

الدرفلة الحديثة

حتى أواخر القرن الثامن عشر، كانت مطاحن الدرفلة تستمد طاقتها من عجلات المياه . يُنسب أول استخدام موثق لمحرك بخاري لتشغيل مطحنة مباشرة إلى مصانع برادلي التابعة لجون ويلكنسون ، حيث تم في عام 1786 ربط محرك بولتون ووات بمطحنة تقطيع ودرفلة. وقد حسّن استخدام المحركات البخارية بشكل كبير من قدرات الإنتاج في المطاحن، إلى أن حلت المحركات الكهربائية محل هذا النوع من الطاقة بعد عام 1900 بقليل. ^{[ 7 ]}

يُعزى الفضل في ممارسات الدرفلة الحديثة إلى الجهود الرائدة لهنري كورت من مصانع فونتلي للحديد، بالقرب من فاريهام في هامبشاير ، إنجلترا. في عام 1783، مُنح هنري كورت براءة اختراع لاستخدامه أسطوانات مُخددة لدرفلة قضبان الحديد. ^{[ 8 ]} بفضل هذا التصميم الجديد، تمكنت المصانع من إنتاج 15 ضعفًا من الإنتاج اليومي مقارنةً باستخدام المطرقة. ^{[ 9 ]} مع أن كورت لم يكن أول من استخدم الأسطوانات المُخددة، إلا أنه كان أول من جمع بين العديد من أفضل ميزات عمليات صناعة وتشكيل الحديد المختلفة المعروفة آنذاك. ولذلك أطلق عليه الكتّاب المعاصرون لقب "أبو الدرفلة الحديثة".

أنشأ جون بيركنشو أول مصنع لدرفلة قضبان السكك الحديدية في مصنع بيدلينجتون للحديد في نورثمبرلاند ، إنجلترا، عام 1820، حيث أنتج قضبانًا حديدية مطاوعة ذات شكل بطن السمكة بأطوال تتراوح بين 15 و18 قدمًا. ^{[ 9 ]} ومع تطور تكنولوجيا مصانع الدرفلة، ازداد حجم هذه المصانع بسرعة ، بالتوازي مع حجم المنتجات المدرفلة. ومن الأمثلة على ذلك، عرضت شركة كونست للحديد في المعرض الكبير بلندن عام 1851، صفيحة طولها 20 قدمًا، وعرضها 3 أقدام ونصف ، وسماكتها 7/16 من البوصة، ووزنها 1125 رطلاً. ^[⁹^] وشهدت مصانع الدرفلة تطورًا إضافيًا مع إدخال المطاحن ثلاثية الصفوف عام 1853 ، والتي استُخدمت لدرفلة المقاطع الثقيلة.

لقد تطورت مصانع الدرفلة الحديثة بشكل كبير متجاوزةً التصاميم القديمة ذات الوحدتين والثلاث وحدات، حيث باتت تتميز بتصاميم متخصصة تناسب مواد ومتطلبات منتجات محددة. تُستخدم مصانع الدرفلة المستمرة على نطاق واسع لإنتاج قضبان الأسلاك، والقضبان، والشرائح ، حيث يمر المعدن عبر سلسلة من وحدات الدرفلة دون انقطاع، مما يضمن معدلات إنتاج عالية وجودة موحدة. أما مصانع الدرفلة الترادفية ، التي تتألف من وحدات متعددة تعمل على التوالي، فتُستخدم عادةً في درفلة الشرائح الساخنة والباردة لتحقيق تحكم دقيق في السماكة وتشطيب سطحي فائق. وتستخدم مصانع الدرفلة الشاملة كلاً من البكرات الأفقية والرأسية، مما يُمكّن من إنتاج عوارض H، وقضبان السكك الحديدية، والصفائح العريضة ، بدقة أبعاد عالية. ^{[ 10 ]}^{[ 11 ]}^{[ 12 ]}

الدرفلة الساخنة والباردة

سعر الفولاذ المدرفل على الساخن

الدرفلة الساخنة

الدرفلة على الساخن هي عملية تشكيل معادن تتم فوق درجة حرارة إعادة التبلور للمادة. بعد تشوه الحبيبات أثناء المعالجة، تُعاد تبلورها، مما يحافظ على بنية مجهرية متساوية المحاور ويمنع المعدن من التصلب بالتشكيل . عادةً ما تكون المادة الأولية قطعًا كبيرة من المعدن، مثل منتجات الصب نصف المصنعة ، كالسبائك والألواح والكتل والقضبان .

سبيكة معدنية مرفوعة من حفرة النقع
كومة من الألواح الباردة
كتل فولاذية على عربة سكة حديد
قضبان على عربة سكة حديد

إذا كانت هذه المنتجات ناتجة عن عملية صب مستمر ، فعادةً ما تُغذّى مباشرةً إلى مطاحن الدرفلة عند درجة الحرارة المناسبة. أما في العمليات الأصغر، فتبدأ المادة عند درجة حرارة الغرفة، ويجب تسخينها. ويتم ذلك في حوض تسخين يعمل بالغاز أو الزيت للقطع الكبيرة، بينما يُستخدم التسخين بالحث للقطع الصغيرة . وأثناء تشكيل المادة، يجب مراقبة درجة حرارتها للتأكد من بقائها أعلى من درجة حرارة إعادة التبلور.

للحفاظ على هامش أمان ، تُحدد درجة حرارة نهائية أعلى من درجة حرارة إعادة التبلور؛ وعادةً ما تكون هذه الدرجة أعلى من درجة حرارة إعادة التبلور بمقدار 50 إلى 100 درجة مئوية (122 إلى 212 درجة فهرنهايت) . إذا انخفضت درجة الحرارة عن هذه الدرجة، يجب إعادة تسخين المادة قبل إجراء عملية الدرفلة الساخنة الإضافية. ^[¹³^]

تتميز المعادن المدرفلة على الساخن عمومًا بقلة التوجيه في خواصها الميكانيكية أو الإجهادات المتبقية الناتجة عن التشوه . مع ذلك، في بعض الحالات، تُضفي الشوائب غير المعدنية بعض التوجيه، وغالبًا ما تتمتع المشغولات التي يقل سمكها عن 20 مم (0.79 بوصة) ببعض الخواص التوجيهية. يُؤدي التبريد غير المنتظم إلى توليد الكثير من الإجهادات المتبقية، والتي تحدث عادةً في الأشكال ذات المقطع العرضي غير المنتظم، مثل عوارض I. على الرغم من أن المنتج النهائي يتمتع بجودة عالية، إلا أن سطحه مغطى بطبقة من أكسيد الحديد ، وهو أكسيد يتكون عند درجات الحرارة العالية. يُزال هذا الأكسيد عادةً عن طريق التخليل أو عملية السطح الأملس النظيف (SCS) ، والتي تكشف عن سطح أملس. ^[¹⁴^] تتراوح التفاوتات البُعدية عادةً بين 2 و5% من البُعد الكلي. ^[¹⁵^]

يبدو أن الفولاذ الطري المدرفل على الساخن يتمتع بتسامح أكبر لمستوى الكربون المضمن مقارنة بالفولاذ المدرفل على البارد، وبالتالي، يكون استخدامه أكثر صعوبة بالنسبة للحداد.

تُستخدم عملية الدرفلة على الساخن بشكل أساسي لإنتاج الصفائح المعدنية أو المقاطع العرضية البسيطة، مثل مسارات السكك الحديدية .

تصميم تشكيل اللفائف

تُقسّم مصانع الدرفلة عادةً إلى ثلاث مراحل: الدرفلة الخشنة، والمتوسطة، والنهائية. خلال عملية الدرفلة التشكيلية، تُشكّل قطعة معدنية أولية (دائرية أو مربعة) بقطر حافة يتراوح عادةً بين 100 و140 مم بشكل مستمر لإنتاج منتج نهائي ذي أبعاد مقطع عرضي وشكل هندسي أصغر. انطلاقًا من قطعة معدنية محددة، يمكن اتباع تسلسلات مختلفة لإنتاج المنتج النهائي المطلوب. مع ذلك، ونظرًا لارتفاع تكلفة كل مصنع درفلة (تصل إلى مليوني يورو)، يُعدّ تقليل عدد مرات الدرفلة مطلبًا أساسيًا. وقد طُبّقت مناهج مختلفة لتحقيق ذلك، بما في ذلك المعرفة التجريبية، واستخدام النماذج العددية، وتقنيات الذكاء الاصطناعي.

قام لامبياسي وآخرون ^{[ 16 ]}^{[ 17 ]} بالتحقق من صحة نموذج العناصر المحدودة (FE) للتنبؤ بالشكل النهائي لقضيب مدرفل في تمريرة دائرية مسطحة. يُعد تقليل عدد التمريرات أحد أهم الاعتبارات عند تصميم مصانع الدرفلة. ومن الحلول الممكنة لهذه المتطلبات تمريرة الشق ، أو التمريرة المنقسمة ، التي تقسم القضيب الداخل إلى جزأين فرعيين أو أكثر، مما يزيد فعليًا من نسبة تقليل المقطع العرضي لكل تمريرة، كما ذكر لامبياسي ^{[ 18 ] .}

يُعدّ استخدام الأنظمة الآلية لتصميم مسارات الدرفلة، كما اقترح لامبياسي ولانجيلا، حلاً آخر لتقليل عدد مرات المرور في مصانع الدرفلة. ^{[ 19 ]} لاحقًا، طوّر لامبياسي نظامًا آليًا قائمًا على الذكاء الاصطناعي ، وتحديدًا نظامًا متكاملًا يتضمن محرك استدلال قائم على الخوارزميات الجينية، وقاعدة بيانات معرفية قائمة على شبكة عصبية اصطناعية مُدرّبة بواسطة نموذج العناصر المحدودة البارامتري، وذلك لتحسين تصميم مصانع الدرفلة وتصميمها تلقائيًا. ^{[ 20 ]}

الدرفلة على البارد

تتم عملية الدرفلة على البارد عندما يكون المعدن تحت درجة حرارة إعادة التبلور (عادةً عند درجة حرارة الغرفة)، مما يزيد من قوته بنسبة تصل إلى 20% عبر التصلب بالتشكيل . كما أنها تُحسّن من نعومة السطح وتُحافظ على دقة أعلى في الأبعاد . تشمل المنتجات الشائعة المدرفلة على البارد الصفائح والشرائح والقضبان؛ وعادةً ما تكون هذه المنتجات أصغر حجمًا من المنتجات نفسها المدرفلة على الساخن. نظرًا لصغر حجم قطع العمل وقوتها الأكبر مقارنةً بالمنتجات المدرفلة على الساخن، تُستخدم مطاحن رباعية أو مطاحن عنقودية. ^{[ 3 ]} لا تستطيع الدرفلة على البارد تقليل سُمك قطعة العمل بنفس قدر الدرفلة على الساخن في تمريرة واحدة.

تتوفر الصفائح والشرائح المدرفلة على البارد بحالات مختلفة: كاملة الصلابة ، ونصف الصلابة ، وربع الصلابة ، ودرفلة سطحية . تقلل الدرفلة كاملة الصلابة السماكة بنسبة 50%، بينما تقلل الدرفلة السطحية السماكة بنسبة أقل. بعد ذلك، يُخضع الفولاذ المدرفل على البارد لعملية تلدين لتحسين مطيليته، وتُعرف هذه العملية ببساطة باسم "الفولاذ المدرفل على البارد والمُلدن بشكل دقيق" . أما الدرفلة السطحية، والمعروفة أيضًا باسم " الدرفلة السطحية" ، فتُقلل السماكة بنسبة ضئيلة جدًا: 0.5-1%. تُستخدم هذه العملية لإنتاج سطح أملس وسماكة موحدة، وللحد من ظاهرة نقطة الخضوع (عن طريق منع تشكل نطاقات لودرز في عمليات التصنيع اللاحقة). تعمل هذه العملية على تثبيت الانخلاعات على السطح، مما يقلل من احتمالية تشكل نطاقات لودرز. ولتجنب تشكل نطاقات لودرز، من الضروري زيادة كثافة الانخلاعات غير المثبتة في مصفوفة الفريت. كما تُستخدم هذه العملية أيضًا لتفتيت الشوائب في الفولاذ المجلفن . تُستخدم المواد المدرفلة على السطح عادةً في عمليات التشكيل على البارد اللاحقة حيث تكون هناك حاجة إلى مرونة جيدة.

يمكن تشكيل أشكال أخرى بالدرفلة على البارد إذا كان المقطع العرضي منتظمًا نسبيًا والبعد العرضي صغيرًا نسبيًا. تتطلب أشكال الدرفلة على البارد سلسلة من عمليات التشكيل، عادةً ما تكون على غرار تحديد المقاس، والتقطيع، والتشكيل الأولي، والتشكيل الأولي الجزئي، والتشكيل الأولي الجزئي، والتشكيل النهائي.

إذا تمت معالجته بواسطة حداد، فإن نعومة الفولاذ وتجانسه وانخفاض مستويات الكربون المغلفة فيه تجعله أسهل في المعالجة، ولكن على حساب ارتفاع سعره. ^{[ 21 ]}

العمليات

ثني اللفائف

ينتج عن عملية ثني الألواح منتج أسطواني الشكل من الصفائح المعدنية أو الفولاذ. ^{[ 22 ]}

تشكيل اللفائف

تُعدّ عملية تشكيل الصفائح بالدرفلة، أو ثنيها، أو درفلة الألواح، عملية ثني مستمرة يتم فيها تمرير شريط معدني طويل (عادةً ما يكون من الفولاذ الملفوف) عبر مجموعات متتالية من الدرفلات، أو وحدات الدرفلة، حيث تقوم كل وحدة بثني جزء محدد من الصفائح، حتى يتم الحصول على المقطع العرضي المطلوب. تُعتبر عملية تشكيل الصفائح بالدرفلة مثالية لإنتاج قطع طويلة أو بكميات كبيرة. توجد ثلاث عمليات رئيسية: أربع درفلات، وثلاث درفلات، ودرفلتان، ولكل منها مزايا مختلفة وفقًا للمواصفات المطلوبة للصفيحة النهائية.

الدرفلة المسطحة

الدرفلة المسطحة هي أبسط أنواع الدرفلة، حيث يكون للمادة الأولية والنهائية مقطع عرضي مستطيل. تُغذى المادة بين أسطوانتين ، تُسميان أسطوانتي التشغيل ، تدوران في اتجاهين متعاكسين. تكون المسافة بين الأسطوانتين أقل من سُمك المادة الأولية، مما يؤدي إلى تشوهها . ويؤدي انخفاض سُمك المادة إلى استطالتها. ويتسبب الاحتكاك عند السطح الفاصل بين المادة والأسطوانتين في دفع المادة عبرهما. ويُحدّ مقدار التشوه الممكن في تمريرة واحدة بالاحتكاك بين الأسطوانتين؛ فإذا كان التغير في السُمك كبيرًا جدًا، تنزلق الأسطوانتان فوق المادة دون سحبها. ^{[ 2 ]} يكون المنتج النهائي إما صفائح أو ألواح، حيث يقل سُمك الصفائح عن 6 مم (0.24 بوصة) ، بينما يزيد سُمك الألواح؛ ومع ذلك، تُصنع الألواح السميكة عادةً باستخدام مكبس ، وهي عملية تُسمى التشكيل بالحدادة ، بدلاً من الدرفلة.

غالباً ما تُسخّن الأسطوانات لتسهيل تشكيل المعدن. ويُستخدم التشحيم عادةً لمنع التصاق قطعة العمل بالأسطوانات. ولضبط العملية بدقة، تُعدّل سرعة الأسطوانات ودرجة حرارتها. ^[²³^]

بالنسبة للصفائح المعدنية الرقيقة التي يقل سمكها عن 200 ميكرومتر (0.0079 بوصة) ، تتم عملية الدرفلة في مطحنة عنقودية نظرًا لأن صغر سمكها يتطلب استخدام أسطوانات ذات قطر صغير. ^[¹³^] ولتقليل الحاجة إلى الأسطوانات الصغيرة، تُستخدم الدرفلة التجميعية ، حيث تُدرفل عدة صفائح معًا لزيادة سمكها الأولي الفعال. عند مرور صفائح الرقائق المعدنية عبر الأسطوانات، تُقَصّ وتُشقّ باستخدام سكاكين دائرية أو حادة . يشير القص إلى حواف الرقائق، بينما يشمل الشقّ تقطيعها إلى عدة صفائح. ^[²³^] تُعدّ رقائق الألومنيوم المنتج الأكثر شيوعًا في عملية الدرفلة التجميعية. ويتضح ذلك من اختلاف تشطيب السطحين؛ فالجانب اللامع يكون على جانب الأسطوانة، والجانب غير اللامع يكون ملاصقًا للصفيحة الأخرى من الرقائق. ^[²⁴^]

لفّ الحلقات

الدرفلة الحلقية نوع متخصص من الدرفلة الساخنة، يُستخدم لزيادة قطر الحلقة. تبدأ العملية بحلقة سميكة الجدران، توضع بين أسطوانتين: أسطوانة داخلية وسيطة ، وأسطوانة خارجية دافعة تضغط على الحلقة من الخارج. أثناء الدرفلة، يقل سمك الجدار مع ازدياد القطر. يمكن تشكيل الأسطوانات بأشكال مقطع عرضي متنوعة. ينتج عن ذلك بنية حبيبية محيطية، مما يُحسّن الخواص الميكانيكية. قد يصل قطر الحلقة إلى 8 أمتار (26 قدمًا) ، وارتفاع سطحها إلى مترين (79 بوصة) . تشمل التطبيقات الشائعة إطارات السكك الحديدية، والمحامل ، والتروس ، والصواريخ ، والتوربينات ، والطائرات ، والأنابيب ، وأوعية الضغط . ^[¹⁴^]

تشكيل الهيكل بالدرفلة

مقاطع عرضية لأشكال هيكلية مدرفلة بشكل مستمر، توضح التغيير الناتج عن كل مطحنة درفلة

التدحرج المتحكم فيه

الدرفلة المُتحكَّم بها هي نوع من المعالجة الحرارية الميكانيكية التي تجمع بين التشكيل المُتحكَّم به والمعالجة الحرارية . تُستخدم الحرارة التي ترفع درجة حرارة قطعة العمل فوق درجة حرارة إعادة التبلور لإجراء المعالجات الحرارية، مما يُغني عن أي معالجة حرارية لاحقة. تشمل أنواع المعالجات الحرارية إنتاج بنية حبيبية دقيقة؛ والتحكم في طبيعة وحجم وتوزيع نواتج التحول المختلفة (مثل الفريت ، والأوستنيت ، والبيرلايت ، والباينيت ، والمارتنسيت في الفولاذ)؛ وتحفيز التصليد بالترسيب ؛ والتحكم في المتانة . ولتحقيق ذلك، يجب مراقبة العملية بأكملها والتحكم بها بدقة. تشمل المتغيرات الشائعة في الدرفلة المُتحكَّم بها تركيب المادة الأولية وبنيتها، ومستويات التشكيل، ودرجات الحرارة في المراحل المختلفة، وظروف التبريد. تشمل فوائد الدرفلة المُتحكَّم بها تحسين الخواص الميكانيكية وتوفير الطاقة. ^{[ 15 ]}

درفلة الحدادة

الدرفلة بالحدادة هي عملية درفلة طولية لتقليل مساحة المقطع العرضي للقضبان أو الكتل المسخنة عن طريق تمريرها بين جزأين من أسطوانات الدرفلة الدوارة المتعاكسة. تُستخدم هذه العملية بشكل أساسي لتوفير توزيع مثالي للمواد لعمليات التشكيل اللاحقة بالحدادة. وبفضل ذلك، يمكن تحقيق استخدام أفضل للمواد، وقوى معالجة أقل، وجودة سطح أفضل للأجزاء في عمليات التشكيل بالحدادة. ^{[ 25 ]}

يمكن تشكيل أي معدن قابل للطرق بالدرفلة. تُستخدم الدرفلة بشكل أساسي لتشكيل قطع معدنية طويلة الحجم من خلال توزيع الكتلة بدقة، وذلك لأجزاء مثل أعمدة المرفق، وقضبان التوصيل، ومفاصل التوجيه، ومحاور المركبات. تستوعب آلات الدرفلة قطع عمل كبيرة نسبيًا، حيث تستطيع أنظمة الدرفلة معالجة قطع يصل سمكها إلى 127 مم تقريبًا وطولها إلى أكثر من متر واحد. ^{[ 26 ]} لا يمكن تحقيق أدقّ دقة تصنيع ممكنة بالدرفلة إلا جزئيًا. وهذا هو السبب الرئيسي لقلة استخدامها في التشطيب، واقتصارها على التشكيل الأولي. ^{[ 27 ]}

خصائص الدرفلة في الفرن: ^{[ 28 ]}

إنتاجية عالية واستخدام عالي للمواد
جودة سطح جيدة لقطع العمل المشكلة بالدرفلة المطروقة
عمر أطول للأداة
أدوات صغيرة وتكاليف أدوات منخفضة
الخواص الميكانيكية المحسّنة نتيجة لتدفق الحبيبات الأمثل مقارنةً بقطع العمل المشكلة بالقوالب فقط

ميلز

تتميز مطحنة الدرفلة ، والمعروفة أيضًا باسم مطحنة الاختزال أو المطحنة ، ببنية مشتركة بغض النظر عن النوع المحدد للدرفلة التي يتم إجراؤها: ^{[ 29 ]}

مطحنة درفلة للدرفلة الباردة للصفائح المعدنية مثل هذه القطعة من الصفيحة النحاسية

لفائف العمل
بكرات الدعم - تهدف إلى توفير الدعم الصلب اللازم لبكرات العمل لمنع انحنائها تحت حمل التدحرج
نظام التوازن الدوار – لضمان الحفاظ على بكرات العمل العلوية وبكرات الدعم في الوضع الصحيح بالنسبة للبكرات السفلية.
أجهزة تغيير اللفائف - استخدام رافعة علوية ووحدة مصممة للربط بعنق اللفيفة المراد إزالتها من المطحنة أو إدخالها فيها.
أجهزة حماية المطحنة – لضمان ألا تكون القوى المطبقة على دعامات أسطوانات الدعم كبيرة لدرجة تسبب كسر أعناق الأسطوانات أو إتلاف هيكل المطحنة
أنظمة تبريد وتزييت الأسطوانات
التروس الصغيرة – تروس لتقسيم الطاقة بين المغزلين، مما يؤدي إلى دورانهما بنفس السرعة ولكن في اتجاهات مختلفة
التروس - لتحديد سرعة الدوران المطلوبة
محركات الدفع – لف منتجات الرقائق الضيقة بقوة تصل إلى آلاف الأحصنة
التحكم الكهربائي – الفولتية الثابتة والمتغيرة المطبقة على المحركات
آلات لف وفك اللفائف المعدنية – لفك ولف لفائف المعادن

تُستخدم الألواح كمادة خام في مصانع الدرفلة على الساخن أو مصانع الصفائح، بينما تُدرفل الكتل إلى قطع صغيرة في مصانع القطع الصغيرة أو إلى مقاطع كبيرة في مصانع الهياكل. يُلفّ ناتج مصانع الدرفلة على الساخن، ثم يُستخدم كمادة خام في مصانع الدرفلة على البارد أو يُستخدم مباشرةً من قِبل المصنّعين. تُدرفل القطع الصغيرة، لإعادة درفلتها، في مصانع الدرفلة التجارية أو مصانع القضبان. تُنتج مصانع القضبان مجموعة متنوعة من المنتجات ذات الأشكال المختلفة، مثل الزوايا والقنوات والعوارض والقضبان الدائرية (الطويلة أو الملفوفة) والسداسية.

التكوينات

تُصمَّم المطاحن بتكوينات مختلفة، وأبسطها مطحنة ثنائية الأسطوانات غير قابلة للعكس ، أي أنها تحتوي على أسطوانتين تدوران في اتجاه واحد فقط. أما مطحنة ثنائية الأسطوانات القابلة للعكس، فتتميز بأسطوانات تدور في كلا الاتجاهين، ولكن يعيبها ضرورة إيقاف الأسطوانات وعكس اتجاه دورانها ثم إعادة رفعها إلى سرعة الدرفلة بين كل تمريرة. ولحل هذه المشكلة، تم ابتكار مطحنة ثلاثية الأسطوانات ، التي تستخدم ثلاث أسطوانات تدور في اتجاه واحد؛ حيث يُغذَّى المعدن عبر اثنتين منها ثم يُعاد عبر الزوج الآخر. ويكمن عيب هذا النظام في ضرورة رفع قطعة العمل وخفضها باستخدام رافعة. تُستخدم جميع هذه المطاحن عادةً في الدرفلة الأولية، ويتراوح قطر الأسطوانات من 60 إلى 140 سم (24 إلى 55 بوصة) . ^[¹³^]

لتقليل قطر الأسطوانات، تُستخدم مطحنة رباعية الصفوف أو مطحنة عنقودية . يُعدّ صغر قطر الأسطوانة ميزةً، إذ يقلل من مساحة التلامس مع المادة، مما يُقلل من القوة والطاقة المطلوبة. لكنّ مشكلة صغر قطر الأسطوانة تكمن في انخفاض صلابتها، وهو ما يُتغلب عليه باستخدام أسطوانات داعمة . هذه الأسطوانات الداعمة أكبر حجمًا وتتلامس مع الجانب الخلفي للأسطوانات الأصغر. تحتوي المطحنة رباعية الصفوف على أربع أسطوانات، اثنتان صغيرتان واثنتان كبيرتان. أما المطحنة العنقودية، فتحتوي على أكثر من أربع أسطوانات، عادةً في ثلاثة صفوف. تُستخدم هذه الأنواع من المطاحن بشكل شائع في الدرفلة الساخنة للصفائح العريضة، ومعظم تطبيقات الدرفلة الباردة، وفي درفلة الرقائق المعدنية. ^{[ 13 ]}

تاريخياً، كانت المطاحن تصنف حسب المنتج الذي تنتجه: ^{[ 30 ]}

تُعدّ مطاحن التشكيل والتسنين والتقطيع من المطاحن التحضيرية لدرفلة القضبان أو الأشكال أو الصفائح النهائية، على التوالي. يتراوح قطرها، في حالة الدوران العكسي، بين 34 و48 بوصة، وفي حالة وجود ثلاثة صفوف، يتراوح قطرها بين 28 و42 بوصة.
مطاحن البليت ، ثلاثية الارتفاع، بأسطوانات قطرها من 24 إلى 32 بوصة، تُستخدم لتقليل حجم الكتل إلى قطع بليت بحجم 1.5 × 1.5 بوصة، وهي مطاحن تحضيرية للقضبان والأسلاك
مطاحن العوارض، ثلاثية الارتفاع، أسطوانات من 28 إلى 36 بوصة في القطر، لإنتاج العوارض والقنوات الثقيلة التي يبلغ قطرها 12 بوصة فأكثر.
مطاحن السكك الحديدية ذات بكرات يتراوح قطرها من 26 إلى 40 بوصة.
مطاحن تشكيل ذات بكرات يتراوح قطرها من 20 إلى 26 بوصة، للأحجام الأصغر من العوارض والقنوات والأشكال الهيكلية الأخرى.
مطاحن قضبان تجارية بأسطوانات يتراوح قطرها من 16 إلى 20 بوصة.
مطاحن قضبان تجارية صغيرة مزودة بأسطوانات تشطيب يتراوح قطرها من 8 إلى 16 بوصة، وعادة ما يتم ترتيبها مع حامل خشن أكبر حجماً.
مصانع قضبان وأسلاك مزودة بأسطوانات تشطيب بقطر يتراوح من 8 إلى 12 بوصة، مرتبة دائمًا مع منصات تشكيل خشنة ذات حجم أكبر.
مصانع ربط الأطواق والقطن، على غرار مصانع قضبان الغزل الصغيرة.
مطاحن ألواح الدروع ذات بكرات يتراوح قطرها من 44 إلى 50 بوصة وجسم يتراوح طوله من 140 إلى 180 بوصة.
مطاحن الألواح ذات بكرات يتراوح قطرها من 28 إلى 44 بوصة.
مصانع الصفائح ذات بكرات يتراوح قطرها من 20 إلى 32 بوصة.
مطاحن عالمية لإنتاج الألواح ذات الحواف المربعة أو ما يسمى بالألواح العالمية والأشكال ذات الحواف العريضة المختلفة بواسطة نظام من البكرات الرأسية والأفقية.

مطحنة ترادفية

المطحنة الترادفية نوع خاص من مطاحن الدرفلة الحديثة، حيث تتم عملية الدرفلة في تمريرة واحدة. في المطاحن التقليدية، تتم الدرفلة على عدة تمريرات، أما في المطحنة الترادفية، فتوجد عدة وحدات (وحدتان أو أكثر) وتتم عمليات التخفيض بالتتابع. ويتراوح عدد الوحدات من 2 إلى 18 وحدة.

يمكن أن تكون المطاحن الترادفية إما من نوع مطاحن الدرفلة الساخنة أو الباردة.

يمكن تقسيم مصانع الدرفلة على البارد إلى معالجة مستمرة أو معالجة دفعية.

تحتوي آلة الدرفلة المستمرة على برج حلقي يسمح لها بمواصلة دحرجة الشريط ببطء داخل البرج، بينما تقوم آلة لحام الشرائط بربط طرف اللفة الحالية برأس اللفة التالية. عند مخرج آلة الدرفلة، يوجد عادةً مقص طائر (لقطع الشريط عند اللحام أو بالقرب منه) يليه جهازا لف؛ أحدهما يُفرغ بينما يقوم الآخر بلف الشريط الحالي.

تُستخدم أبراج التدوير أيضًا في أماكن أخرى؛ مثل خطوط التلدين المستمر وخطوط القصدير الإلكتروليتي المستمر وخطوط الجلفنة المستمرة .

العيوب

يتغير سمك الطبقة على طولها

في عملية الدرفلة على الساخن، إذا لم تكن درجة حرارة قطعة العمل متجانسة، فإن تدفق المادة سيكون أكبر في الأجزاء الأكثر سخونة وأقل في الأجزاء الأبرد. وإذا كان فرق درجة الحرارة كبيرًا بما يكفي، فقد يحدث تشقق وتمزق. ^{[ 13 ]} وتُعزى الأجزاء الأبرد، من بين أمور أخرى، إلى الدعامات الموجودة في فرن إعادة التسخين.

عند الدرفلة على البارد، فإن كل تباين في سمك الشريط تقريبًا يكون نتيجة لعدم مركزية وعدم استدارة بكرات الدعم من المحطة 3 تقريبًا في مطحنة الدرفلة على الساخن وحتى المنتج النهائي.

قد تصل قيمة انحراف أسطوانة الدعم إلى 100 ميكرومتر لكل رزمة. ويمكن قياس هذا الانحراف خارج خط الإنتاج برسم تغير القوة مع الزمن، مع تشغيل المطحنة في وضع الزحف، وعدم وجود شريط، ووضع حامل المطحنة أسفل سطح العمل.

استُخدم تحليل فورييه المُعدَّل في مطحنة التبريد ذات الخمسة وحدات في شركة بلوسكوب ستيل، بورت كيمبلا، من عام ١٩٨٦ حتى توقف إنتاجها عام ٢٠٠٩. في كل لفة، تم تخزين انحراف سُمك المخرج مضروبًا في ١٠ لكل متر من الشريط في ملف. وتم تحليل هذا الملف بشكل منفصل لكل تردد/طول موجي من ٥ أمتار إلى ٦٠ مترًا بخطوات قدرها ٠.١ متر. ولتحسين الدقة، تم الحرص على استخدام مُضاعف صحيح لكل طول موجي (١٠٠). وتم رسم السعات المحسوبة مقابل الطول الموجي، بحيث يمكن مقارنة الارتفاعات المفاجئة بالأطوال الموجية المتوقعة الناتجة عن بكرات الدعم لكل وحدة.

إذا زُوِّدَ حاملُ المطحنة بمكابس هيدروليكية متصلة على التوالي مع البراغي الميكانيكية التي تعمل بالكهرباء، أو بدلاً منها، فمن الممكن التخلص من تأثير انحراف أسطوانة الدعم في ذلك الحامل. أثناء عملية الدرفلة، يُحدَّد انحراف كل أسطوانة دعم من خلال أخذ عينات من قوة الدرفلة وتخصيصها للجزء المقابل من موضع دوران كل أسطوانة دعم. تُستخدم هذه التسجيلات بعد ذلك لتشغيل المكبس الهيدروليكي لتحييد الانحرافات.

التسطيح والشكل

في قطعة عمل معدنية مسطحة، تُعدّ التسطيح سمة وصفية تُحدد مدى الانحراف الهندسي عن مستوى مرجعي. وينتج هذا الانحراف عن التسطيح الكامل مباشرةً عن استرخاء قطعة العمل بعد الدرفلة على الساخن أو البارد، وذلك بسبب نمط الإجهاد الداخلي الناتج عن الضغط العرضي غير المنتظم الناتج عن أسطوانات الدرفلة، بالإضافة إلى الخصائص الهندسية غير المتجانسة للمادة الخام. ويُشار عادةً إلى التوزيع العرضي للإجهاد الناتج عن الانفعال/الاستطالة التفاضلية بالنسبة إلى متوسط الإجهاد المُطبق على المادة باسم "الشكل". ونظرًا للعلاقة الوثيقة بين الشكل والتسطيح، يُمكن استخدام هذين المصطلحين بشكل تبادلي. أما في حالة الشرائح والصفائح المعدنية، فيعكس التسطيح الاستطالة التفاضلية للألياف عبر عرض قطعة العمل. ويجب أن تخضع هذه الخاصية لتحكم دقيق قائم على التغذية الراجعة لضمان قابلية تشغيل الصفائح المعدنية في عمليات التحويل النهائية. ترد بعض التفاصيل التقنية حول التحكم بالتغذية الراجعة للتسطيح في المرجع ^{[ 31 ] .}

حساب تعريفي

يتكون المظهر الجانبي من قياسات التاج والوتد. التاج هو سُمك القطعة في المنتصف مقارنةً بمتوسط سُمكها عند الحواف. أما الوتد فهو قياس سُمك القطعة عند أحد الحواف مقارنةً بالحافة الأخرى. يمكن التعبير عن كليهما كقياسات مطلقة أو نسبية. على سبيل المثال، قد يكون التاج 2 مل (أي أن مركز القطعة أسمك بمقدار 2 مل من حوافها)، أو قد يكون التاج 2% (أي أن مركز القطعة أسمك بنسبة 2% من حوافها).

من المستحسن عادةً وجود بعض التقوس في قطعة العمل لأن هذا سيؤدي إلى ميل قطعة العمل إلى الانجذاب نحو مركز آلة الطحن، وبالتالي ستعمل بثبات أكبر.

التسطيح

يُعدّ الحفاظ على فجوة منتظمة بين الأسطوانات أمرًا صعبًا، لأنّ الأسطوانات تنحرف تحت تأثير الحمل اللازم لتشكيل قطعة العمل. ويؤدي هذا الانحراف إلى أن تكون قطعة العمل أرقّ عند الحواف وأكثر سمكًا في المنتصف. ويمكن التغلب على هذه المشكلة باستخدام أسطوانة مقوسة (تاج مكافئ)، إلا أنّ هذه الأسطوانة لا تُعالج سوى مجموعة واحدة من الظروف، وهي تحديدًا نوع المادة ودرجة الحرارة ومقدار التشوه. ^{[ 15 ]}

تشمل الطرق الأخرى لتعويض تشوه الأسطوانات تقنية التاج المتغير باستمرار (CVC)، والدرفلة المتقاطعة المزدوجة، وثني أسطوانات العمل. طُوّرت تقنية التاج المتغير باستمرار (CVC) بواسطة شركة SMS-Siemag AG، وتتضمن طحن منحنى متعدد الحدود من الدرجة الثالثة في أسطوانات العمل، ثم تحريكها جانبيًا بشكل متساوٍ ومتعاكس. ينتج عن ذلك وجود فجوة بين الأسطوانات على شكل قطع مكافئ، تتغير مع الإزاحة الجانبية، مما يسمح بالتحكم الديناميكي في تاج الأسطوانات. أما الدرفلة المتقاطعة المزدوجة، فتعتمد على استخدام أسطوانات مسطحة أو ذات تاج قطع مكافئ، مع تحريك أطرافها بزاوية بحيث تزداد أو تنقص الفجوة بين حوافها، مما يسمح بالتحكم الديناميكي في التاج. بينما تعتمد ثني أسطوانات العمل على استخدام أسطوانات هيدروليكية في أطراف الأسطوانات لمقاومة انحرافها.

هناك طريقة أخرى للتغلب على مشاكل الانحراف، وهي تقليل الحمل على الأسطوانات، ويمكن تحقيق ذلك بتطبيق قوة طولية؛ وهذا في جوهره عملية سحب . وتشمل الطرق الأخرى لتقليل انحراف الأسطوانات زيادة معامل المرونة لمادة الأسطوانة وإضافة دعامات إضافية لها. ^{[ 15 ]}

التصنيفات المختلفة لعيوب التسطيح هي:

موجة حافة متناظرة - تكون الحواف على جانبي قطعة العمل "متموجة" بسبب كون المادة الموجودة على الحواف أطول من المادة الموجودة في المنتصف.
موجة حافة غير متماثلة - إحدى الحواف "متموجة" بسبب كون المادة على أحد الجانبين أطول من الجانب الآخر.
مشبك مركزي - يكون مركز الشريط "متموجًا" نظرًا لأن الشريط في المنتصف أطول من الشريط عند الحواف.
انبعاج الربع - هذا عيب نادر يتمثل في استطالة الألياف في مناطق الربع (جزء الشريط بين المركز والحافة). ويعزى ذلك عادةً إلى استخدام قوة ثني مفرطة على الأسطوانة، حيث قد لا تعوض قوة الثني انحراف الأسطوانة على طولها بالكامل.

قد يحدث عيب في التسطيح حتى مع تساوي سماكة قطعة العمل على امتداد عرضها. كما قد يكون هناك تقوس أو إسفين مرتفع نسبيًا، ومع ذلك تُنتج مادة مسطحة. ولإنتاج مادة مسطحة، يجب تقليل سماكة المادة بنسبة متساوية على امتداد عرضها. وهذا مهم للحفاظ على تدفق كتلة المادة، فكلما قلّ سماكة المادة، زاد استطالتها. إذا استطالت المادة بنفس النسبة على امتداد عرضها، فسيتم الحفاظ على التسطيح عند دخولها إلى آلة التفريز عند خروجها منها.

مسودة

يُطلق على الفرق بين سُمك قطعة المعدن الأولية وقطعة المعدن المدرفلة اسم "السحب". وبالتالي إذا $t_{i}$ هي السماكة الأولية و $t_{f}$ إذا كان السُمك النهائي، فإن الغاطس $d$ يُعطى بالعلاقة التالية:

d=t_{i}-t_{f}

أقصى قوة سحب يمكن تحقيقها باستخدام بكرات نصف قطرها $R$ ومعامل احتكاك سكوني $f$ بين البكرة والسطح المعدني تُعطى بالعلاقة التالية:

d_{\max }=f^{2}R

يحدث هذا عندما تتطابق قوة الاحتكاك على المعدن من نقطة التلامس الداخلة مع القوة السالبة من نقطة التلامس الخارجة.

أنواع عيوب البطانة

هناك ستة أنواع من عيوب السطح: ^{[ 32 ]}

حجر: يحدث هذا النوع من العيوب عندما تُطوى زاوية أو زعنفة وتُلفّ دون أن تُلحم بالمعدن. ^{[ 33 ]} وتظهر على شكل خطوط فاصلة عبر سطح المعدن.
قص الأغنام: تظهر هذه العيوب على شكل ثنية تشبه الريشة.
مقياس مطوي: يحدث هذا عندما يتم دحرجة قشور المطحنة إلى معدن.
قشور الجروح: هذه عبارة عن قطع طويلة من المعدن السائب تم دحرجتها في سطح المعدن.
الدرزات: إنها خطوط مفتوحة ومتقطعة تمتد على طول المعدن وتنتج عن وجود القشور وكذلك بسبب خشونة المرور في مطحنة التخشين.
شظايا: تمزقات سطحية بارزة.

معالجة عيوب السطح

يمكن إزالة العديد من عيوب السطح من المنتجات المدرفلة نصف المصنعة قبل استكمال عملية الدرفلة. وتشمل طرق إزالة العيوب: التقطيع اليدوي باستخدام الأزاميل (القرنين الثامن عشر والتاسع عشر)؛ والتقطيع والطحن باستخدام الأزاميل الهوائية والمطاحن؛ والحرق باستخدام شعلة الأكسجين والوقود ، حيث يعمل ضغط الغاز على إزالة المعدن أو الخبث المنصهر بفعل اللهب؛ ^{[ 34 ]} والتقطيع بالليزر.

تلف سطحي

قد تؤدي ظروف التلامس الدوار إلى آليات تدهور احتكاكي معقدة في السبائك الإنشائية، بما في ذلك التشوه اللدن للطبقة السطحية، وتكوّن الشقوق، والتنقر، وتفتت حطام التآكل . يرتبط تلف السطح تحت أحمال الدوران الدورية عادةً بتراكم الإجهاد تحت السطح والتحولات الميكروية التي تتحكم في بدء الشقوق وانتشارها. ^{[ 35 ]}^{[ 36 ]}

في فولاذ المنغنيز الأوستنيتي، قد يؤدي الاحتكاك بالدرفلة إلى زيادة تصلب طبقة التلامس وتكوين شقوق دقيقة مصحوبة بتفتت جزيئات التآكل. وقد أظهرت الدراسات التجريبية أن امتصاص الهيدروجين يمكن أن يزيد من تعديل سلوك الكسر ويسرع من تطور الضرر أثناء ظروف التحميل بالاحتكاك بالدرفلة . ^{[ 37 ]}

انظر أيضاً

اخترع برنارد لاوث عملية الدرفلة الباردة للحديد وحصل على براءة اختراعها
جون بي. تيتوس ، مخترع أول عملية عملية للدرفلة المستمرة للشرائح العريضة لتصنيع الصلب
تاديوش سيندزيمير ، الذي أطلق اسمه على أساليب ثورية في معالجة الصلب والمعادن
تقنية تشكيل السطح باستخدام شعاع الإلكترون ، تُستخدم لإضافة خشونة إلى سطح أسطوانات مصانع الدرفلة
آلة تشكيل أدراج منزلقة
التقويم
آلة ثني اللفائف

ملحوظات

↑ كوربيت، روبرت ب. (1990). بكرات صناعات تشكيل المعادن . جمعية الحديد والصلب. ISBN 978-0-932897-46-6.
1 2 ديجارمو، بلاك وكوهسر 2003 ، ص 384 .
1 2 ديجارمو، بلاك وكوهسر 2003 ، ص 408 .
↑ لاندز، ديفيد س. (1969). بروميثيوس غير المقيد: التغير التكنولوجي والتطور الصناعي في أوروبا الغربية من عام 1750 إلى الوقت الحاضر . كامبريدج، نيويورك: مطبعة جامعة كامبريدج. ص 91. ISBN 978-0-521-09418-4.
↑ سوانك، جيمس م.، تاريخ مصنعي الحديد في جميع العصور ، نشر بواسطة بيرت فرانكلين 1892، ص 91
↑ روبرتس 1978 ، ص 5 .
↑ روبرتس 1983 ، الصفحتان 2 و26
↑ RA Mott (ed. P. Singer), Henry Cort: the great finer (Metals Society, London 1983), 31-36; English patents, nos. 1351 and 1420.
1 2 3 روبرتس 1978 ، ص. 6 .
↑ بيتنر، جون؛ سيمان، مروان أ. (2024). التحكم في مطحنة درفلة المعادن الساخنة المزدوجة: استخدام أساليب عملية متقدمة . التقدم في التحكم الصناعي. تشام: دار نشر سبرينغر الدولية. doi : 10.1007/978-3-031-58082-6 . ISBN 978-3-031-58081-9.
↑ سيمياتين، شيلدون ل.، محرر (2005)، دليل ASM. 14، أ: تشكيل المعادن: التشكيل الكتلي / SL سيمياتين (الطبعة المطبوعة الأولى )، ماتيريالز بارك، أوهايو: ASM International، ISBN 978-0-87170-708-6
↑ غوبتا، ن. ك. (2 أبريل 2021). درفلة الصلب: المبدأ والعملية والتطبيق ( الطبعة الأولى). مطبعة سي آر سي. doi : 10.1201/9781003182399 . ISBN 978-1-003-18239-9.
1 2 3 4 5 Degarmo, Black & Kohser 2003 , ص. 385 .
1 2 ديجارمو، بلاك وكوهسر 2003 ، ص 387 .
1 2 3 4 ديجارمو، بلاك وكوهسر 2003 ، ص 388 .
↑ كابيسي مينوتولو، ف.؛ دورانتي، م.؛ لامبياسي، ف.؛ لانجيلا، أ. (2005). "التحليل البُعدي في درفلة قضبان الصلب لأنواع مختلفة من الأخاديد". مجلة هندسة المواد والأداء . 14 (3): 373-377 . Bibcode : 2005JMEP...14..373C . doi : 10.1361/01599490523913 . S2CID 136821434 .
↑ كابيسي مينوتولو، ف.؛ دورانتي، م.؛ لامبياسي، ف.؛ لانجيلا، أ. (2006). "التحليل البُعدي لنوع جديد من الأخاديد المستخدمة في درفلة قضبان التسليح الفولاذية". مجلة تكنولوجيا معالجة المواد . 175 ( 1-3 ): 69-76 . doi : 10.1016/j.jmatprotec.2005.04.042 .
↑ لامبياسي، ف. (2014). "توقع الشكل الهندسي في عملية الدرفلة الشقّية". المجلة الدولية لتكنولوجيا التصنيع المتقدمة . 71 ( 5-8 ): 1285-1293 . doi : 10.1007/s00170-013-5584-7 . S2CID 110784133 .
↑ لامبياسي، ف.؛ لانجيلا، أ. (2009). "إجراء آلي لتصميم تمريرة الدرفلة". مجلة هندسة المواد والأداء . 18 (3): 263-272 . Bibcode : 2009JMEP...18..263L . doi : 10.1007/s11665-008-9289-2 . S2CID 110005903 .
↑ لامبياسي، ف. (2013). "تحسين تسلسلات تشكيل الدرفلة باستخدام تقنيات الذكاء الاصطناعي المتكاملة". المجلة الدولية لتكنولوجيا التصنيع المتقدمة . 68 ( 1-4 ): 443-452 . doi : 10.1007/s00170-013-4742-2 . S2CID 111150929 .
↑ "الفولاذ المدرفل على الساخن مقابل الفولاذ المدرفل على البارد" . spaco.org . مؤرشف من الأصل بتاريخ 29 أبريل 2018. تم الاطلاع عليه بتاريخ 29 أبريل 2018 .
↑ تود، روبرت هـ.؛ ألين، ديل ك.؛ ألتينغ، ليو (1994)، دليل مرجعي لعمليات التصنيع ، دار النشر الصناعية، الصفحات 300-304 ، رقم ISBN 978-0-8311-3049-7.
١ ٢ "أسئلة وأجوبة حول رقائق الألومنيوم - eNotes.com" . eNotes . مؤرشف من الأصل بتاريخ ١٠ أغسطس ٢٠١١. تم الاطلاع عليه بتاريخ ٢٩ أبريل ٢٠١٨ .
↑ ديغارمو، بلاك وكوهسر 2003 ، ص 386
↑ بيرنز، ب.-أ.: ملخص التقرير النهائي - ديفابرو (تطوير سلسلة عمليات التشكيل الحراري المتغيرة). مؤرشف في 7 أبريل 2014 في أرشيف الإنترنت (Wayback Machine) بتاريخ 2 سبتمبر 2015.
↑ كامبل، إف سي (2013). تصنيع المعادن: فهم الأساسيات . الولايات المتحدة الأمريكية: الجمعية الأمريكية للمعادن الدولية. ص 132.
↑ بيرنز، ب.-أ.: درفلة المطرقة. في: موسوعة CIRP لهندسة الإنتاج.
↑ الجمعية الأمريكية للمعادن الدولية: دليل الجمعية الأمريكية للمعادن لتشكيل المعادن: التشكيل بالجملة. الجمعية الأمريكية للمعادن الدولية، 2005
↑ روبرتس 1978 ، ص 64 .
↑ كيندل، إف إتش (1913)، صناعة مصانع الدرفلة ، دار نشر بنتون، ص 13-19 .
↑ بين، جي؛ فرانشيسكوني، في؛ كوزولا، إف إيه؛ باريسيني، تي (2012). "التحكم التكيفي في تسطيح الشريط المعدني في مساحة العمل في وحدات الطحن متعددة الأسطوانات الباردة". مجلة التحكم في العمليات . 23 (2): 108-119 . doi : 10.1016/j.jprocont.2012.08.008 .
↑ تعريف المصطلحات القياسية للمطاحن ، مؤرشف من الأصل في 10 يناير 2010 ، تم استرجاعه في 4 مارس 2010 .
↑ بوهانيش، ريتشارد ب.؛ بوهانيش، ديك (2003)، معجم مصطلحات تشغيل المعادن ، دار النشر الصناعية، رقم ISBN 9780831131289تمت أرشفة هذا النص من المصدر الأصلي في 21 يوليو 2011 ، وتم استرجاعه في 12 ديسمبر 2010 .
↑ روبرتس 1983 ، الصفحات 158-162
^ بوشان، بهارات (2013). مقدمة في Tribology ( الطبعة الثانية). جون وايلي وأولاده. رقم ISBN 9781119944539.
↑ ستاكوفياك، جويدون دبليو. (2013). هندسة الاحتكاك ( الطبعة الرابعة). بتروورث-هاينمان. ISBN 9780123970473.
↑ باليتسكي، أو. آي.؛ كوليسنيكوف، ف. أو.؛ إلياس، ي.؛ هافريليوك، م. ر. (2015). "الخصائص المميزة لكسر فولاذ المنغنيز عالي النيتروجين المهدرج في ظل ظروف الاحتكاك بالدرفلة". علم المواد . 50 (5): 604-611 . doi : 10.1007/s11003-015-9760-9 .

فهرس

ديغارمو، إي. بول؛ بلاك، جيه تي؛ كوهسر، رونالد أ. (2003)، المواد والعمليات في التصنيع ( الطبعة التاسعة)، وايلي، ISBN 978-0-471-65653-1.
روبرتس، ويليام ل. (1978)، الدرفلة على البارد للفولاذ ، مارسيل ديكر، رقم ISBN 978-0-8247-6780-8.
روبرتس، ويليام ل. (1983)، الدرفلة الساخنة للفولاذ ، مارسيل ديكر، رقم ISBN 978-0-8247-1345-4.
دوجي، إي. بيرنس، بكالوريوس: Handbuch Umformtechnik: Grundlagen، Technologien، Maschinen (باللغة الألمانية)، الطبعة الثانية، Springer Verlag، 2010، ISBN 978-3-642-04248-5

للمزيد من القراءة

جينزبورغ، فلاديمير ب.؛ بالاس، روبرت (2000)، أساسيات الدرفلة المسطحة ، مطبعة سي آر سي، رقم ISBN 978-0-8247-8894-0.
لي، يونغسوغ (2004)، دحرجة القضبان والأعمدة ، مطبعة سي آر سي، رقم ISBN 978-0-8247-5649-9.
سوانك، جيمس م. (1965)، تاريخ صناعة الحديد في جميع العصور ( الطبعة الثانية)، دار نشر آير، رقم ISBN 978-0-8337-3463-1.
ريد-هيل، روبرت، وآخرون. مبادئ علم المعادن الفيزيائي ، الطبعة الثالثة، دار نشر PWS، بوسطن، 1991. ISBN 978-0-534-92173-6.
كاليستر الابن، ويليام د.، علم وهندسة المواد - مقدمة ، الطبعة السادسة، جون وايلي وأولاده، نيويورك، نيويورك، 2003. ISBN 0-471-13576-3
سوهيل خان باثان، IJSRDV5I70206 "آلة اللف بثلاث بكرات" (IJSRD/المجلد 5/الإصدار 07/2017/270). ISSN 2321-0613

روابط خارجية

[1] كوربيت، روبرت ب. (1990). بكرات صناعات تشكيل المعادن . جمعية الحديد والصلب. ISBN 978-0-932897-46-6.

[degarmo384-2] 1 2 ديجارمو، بلاك وكوهسر 2003 ، ص 384 .

[degarmo408-3] 1 2 ديجارمو، بلاك وكوهسر 2003 ، ص 408 .

[4] لاندز، ديفيد س. (1969). بروميثيوس غير المقيد: التغير التكنولوجي والتطور الصناعي في أوروبا الغربية من عام 1750 إلى الوقت الحاضر . كامبريدج، نيويورك: مطبعة جامعة كامبريدج. ص 91. ISBN 978-0-521-09418-4.

[5] سوانك، جيمس م.، تاريخ مصنعي الحديد في جميع العصور ، نشر بواسطة بيرت فرانكلين 1892، ص 91

[Roberts_1978_p5-6] روبرتس 1978 ، ص 5 .

[Roberts_1983_pp2,26-7] روبرتس 1983 ، الصفحتان 2 و26

[8] RA Mott (ed. P. Singer), Henry Cort: the great finer (Metals Society, London 1983), 31-36; English patents, nos. 1351 and 1420.

[Roberts_1978_p6-9] 1 2 3 روبرتس 1978 ، ص. 6 .

[10] بيتنر، جون؛ سيمان، مروان أ. (2024). التحكم في مطحنة درفلة المعادن الساخنة المزدوجة: استخدام أساليب عملية متقدمة . التقدم في التحكم الصناعي. تشام: دار نشر سبرينغر الدولية. doi : 10.1007/978-3-031-58082-6 . ISBN 978-3-031-58081-9.

[11] سيمياتين، شيلدون ل.، محرر (2005)، دليل ASM. 14، أ: تشكيل المعادن: التشكيل الكتلي / SL سيمياتين (الطبعة المطبوعة الأولى )، ماتيريالز بارك، أوهايو: ASM International، ISBN 978-0-87170-708-6

[12] غوبتا، ن. ك. (2 أبريل 2021). درفلة الصلب: المبدأ والعملية والتطبيق ( الطبعة الأولى). مطبعة سي آر سي. doi : 10.1201/9781003182399 . ISBN 978-1-003-18239-9.

[degarmo385-13] 1 2 3 4 5 Degarmo, Black & Kohser 2003 , ص. 385 .

[degarmo387-14] 1 2 ديجارمو، بلاك وكوهسر 2003 ، ص 387 .

[degarmo388-15] 1 2 3 4 ديجارمو، بلاك وكوهسر 2003 ، ص 388 .

[Capece2005-16] كابيسي مينوتولو، ف.؛ دورانتي، م.؛ لامبياسي، ف.؛ لانجيلا، أ. (2005). "التحليل البُعدي في درفلة قضبان الصلب لأنواع مختلفة من الأخاديد". مجلة هندسة المواد والأداء . 14 (3): 373-377 . Bibcode : 2005JMEP...14..373C . doi : 10.1361/01599490523913 . S2CID 136821434 .

[Capece_2006-17] كابيسي مينوتولو، ف.؛ دورانتي، م.؛ لامبياسي، ف.؛ لانجيلا، أ. (2006). "التحليل البُعدي لنوع جديد من الأخاديد المستخدمة في درفلة قضبان التسليح الفولاذية". مجلة تكنولوجيا معالجة المواد . 175 ( 1-3 ): 69-76 . doi : 10.1016/j.jmatprotec.2005.04.042 .

[18] لامبياسي، ف. (2014). "توقع الشكل الهندسي في عملية الدرفلة الشقّية". المجلة الدولية لتكنولوجيا التصنيع المتقدمة . 71 ( 5-8 ): 1285-1293 . doi : 10.1007/s00170-013-5584-7 . S2CID 110784133 .

[19] لامبياسي، ف.؛ لانجيلا، أ. (2009). "إجراء آلي لتصميم تمريرة الدرفلة". مجلة هندسة المواد والأداء . 18 (3): 263-272 . Bibcode : 2009JMEP...18..263L . doi : 10.1007/s11665-008-9289-2 . S2CID 110005903 .

[20] لامبياسي، ف. (2013). "تحسين تسلسلات تشكيل الدرفلة باستخدام تقنيات الذكاء الاصطناعي المتكاملة". المجلة الدولية لتكنولوجيا التصنيع المتقدمة . 68 ( 1-4 ): 443-452 . doi : 10.1007/s00170-013-4742-2 . S2CID 111150929 .

[spaco.org-21] "الفولاذ المدرفل على الساخن مقابل الفولاذ المدرفل على البارد" . spaco.org . مؤرشف من الأصل بتاريخ 29 أبريل 2018. تم الاطلاع عليه بتاريخ 29 أبريل 2018 .

[22] تود، روبرت هـ.؛ ألين، ديل ك.؛ ألتينغ، ليو (1994)، دليل مرجعي لعمليات التصنيع ، دار النشر الصناعية، الصفحات 300-304 ، رقم ISBN 978-0-8311-3049-7.

[enotes-23] ١ ٢ "أسئلة وأجوبة حول رقائق الألومنيوم - eNotes.com" . eNotes . مؤرشف من الأصل بتاريخ ١٠ أغسطس ٢٠١١. تم الاطلاع عليه بتاريخ ٢٩ أبريل ٢٠١٨ .

[degarmo386-24] ديغارمو، بلاك وكوهسر 2003 ، ص 386

[25] بيرنز، ب.-أ.: ملخص التقرير النهائي - ديفابرو (تطوير سلسلة عمليات التشكيل الحراري المتغيرة). مؤرشف في 7 أبريل 2014 في أرشيف الإنترنت (Wayback Machine) بتاريخ 2 سبتمبر 2015.

[26] كامبل، إف سي (2013). تصنيع المعادن: فهم الأساسيات . الولايات المتحدة الأمريكية: الجمعية الأمريكية للمعادن الدولية. ص 132.

[27] بيرنز، ب.-أ.: درفلة المطرقة. في: موسوعة CIRP لهندسة الإنتاج.

[28] الجمعية الأمريكية للمعادن الدولية: دليل الجمعية الأمريكية للمعادن لتشكيل المعادن: التشكيل بالجملة. الجمعية الأمريكية للمعادن الدولية، 2005

[Roberts_1978_p64-29] روبرتس 1978 ، ص 64 .

[30] كيندل، إف إتش (1913)، صناعة مصانع الدرفلة ، دار نشر بنتون، ص 13-19 .

[31] بين، جي؛ فرانشيسكوني، في؛ كوزولا، إف إيه؛ باريسيني، تي (2012). "التحكم التكيفي في تسطيح الشريط المعدني في مساحة العمل في وحدات الطحن متعددة الأسطوانات الباردة". مجلة التحكم في العمليات . 23 (2): 108-119 . doi : 10.1016/j.jprocont.2012.08.008 .

[32] تعريف المصطلحات القياسية للمطاحن ، مؤرشف من الأصل في 10 يناير 2010 ، تم استرجاعه في 4 مارس 2010 .

[33] بوهانيش، ريتشارد ب.؛ بوهانيش، ديك (2003)، معجم مصطلحات تشغيل المعادن ، دار النشر الصناعية، رقم ISBN 9780831131289تمت أرشفة هذا النص من المصدر الأصلي في 21 يوليو 2011 ، وتم استرجاعه في 12 ديسمبر 2010 .

[Roberts_1983_pp158-162-34] روبرتس 1983 ، الصفحات 158-162

[35] بوشان، بهارات (2013). مقدمة في Tribology ( الطبعة الثانية). جون وايلي وأولاده. رقم ISBN 9781119944539.

[36] ستاكوفياك، جويدون دبليو. (2013). هندسة الاحتكاك ( الطبعة الرابعة). بتروورث-هاينمان. ISBN 9780123970473.

[37] باليتسكي، أو. آي.؛ كوليسنيكوف، ف. أو.؛ إلياس، ي.؛ هافريليوك، م. ر. (2015). "الخصائص المميزة لكسر فولاذ المنغنيز عالي النيتروجين المهدرج في ظل ظروف الاحتكاك بالدرفلة". علم المواد . 50 (5): 604-611 . doi : 10.1007/s11003-015-9760-9 .

[

[

[

[ 4 ]

[ 5 ]

[ 6 ]

[ 7 ]

[ 8 ]

[ 9 ]

[ 10 ]

[ 11 ]

[ 12 ]

[

[

[

[ 16 ]

[ 17 ]

[ 18 ] .

[ 19 ]

[ 20 ]

[ 21 ]

[ 22 ]

[

[

[ 25 ]

[ 26 ]

[ 27 ]

[ 28 ]

[ 29 ]

[ 30 ]

[ 31 ] .

[ 32 ]

[ 33 ]

[ 34 ]

[ 35 ]

[ 36 ]

[ 37 ]

اللغة	العربية (RTL)
روابط موسوعية	30 رابطاً
المصدر الأصلي	ويكيبيديا ↗