التصنيع الخلوي

التصنيع الخلوي هو عملية تصنيع تُعد فرعًا من التصنيع في الوقت المناسب والتصنيع الرشيق، وتشمل تقنيات المجموعات . يهدف التصنيع الخلوي إلى العمل بأسرع ما يمكن، وإنتاج مجموعة واسعة من المنتجات المتشابهة، مع تقليل الهدر إلى أدنى حد ممكن. يتضمن التصنيع الخلوي استخدام "خلايا" متعددة على غرار خط التجميع . تتكون كل خلية من آلة واحدة أو أكثر من الآلات المختلفة التي تؤدي مهمة محددة. ينتقل المنتج من خلية إلى أخرى، حيث تُكمل كل محطة جزءًا من عملية التصنيع. غالبًا ما تُرتب الخلايا على شكل حرف "U" لأن هذا التصميم يُقلل من حركة المشرف ويُمكّنه من مراقبة العملية بأكملها بسهولة أكبر. من أهم مزايا التصنيع الخلوي مرونته العالية. نظرًا لأن معظم الآلات أوتوماتيكية، يُمكن إجراء تغييرات بسيطة بسرعة كبيرة. يسمح هذا بتوسيع نطاق المنتج، وإجراء تغييرات طفيفة على التصميم العام، وفي الحالات القصوى، تغيير التصميم بالكامل. هذه التغييرات، على الرغم من أنها مُرهقة، يُمكن إنجازها بسرعة ودقة فائقتين. ^{[ 1 ]}

تُنشأ الخلية من خلال دمج العمليات اللازمة لإنتاج مُخرَج مُحدد، كقطعة غيار أو مجموعة تعليمات. تُتيح هذه الخلايا تقليل الخطوات غير الضرورية في عملية إنتاج المُخرَج، وتُسهّل تحديد المشكلات بسرعة، وتُشجع التواصل بين الموظفين داخل الخلية لحلّها فور ظهورها. يُقال إن التصنيع الخلوي، بعد تطبيقه، يُحقق مكاسب هائلة في الإنتاجية والجودة، مع تقليل المخزون والمساحة والوقت اللازم لإنتاج المنتج. لهذا السبب، تُوصف خلية التدفق الأحادي بأنها "القمة في الإنتاج الرشيق". ^{[ 1 ]}

يُعدّ التصنيع الخلوي مشتقًا من مبادئ تكنولوجيا المجموعات ، التي اقترحها الصناعي الأمريكي رالف فلاندرز عام 1925 ^{[ 2 ]} ، وتبناها العالم الروسي سيرجي ميتروفانوف عام 1933 (الذي تُرجم كتابه حول هذا الموضوع ^{[ 3 ] إلى الإنجليزية عام 1959). وقد روّج بوربيدج بنشاط لتكنولوجيا المجموعات في سبعينيات القرن العشرين. [ 4 ]} "يبدو أن الشركات اليابانية بدأت بتطبيق التصنيع الخلوي في سبعينيات القرن العشرين"، وفي ثمانينيات القرن العشرين، انتقلت الخلايا إلى الولايات المتحدة كعنصر من عناصر الإنتاج في الوقت المناسب (JIT). ^{[ 5 ]}

يُعد كتاب هول الصادر عام 1983، أحد أوائل الكتب الإنجليزية التي تناولت التصنيع الخلوي، حيث أشار إلى الخلية بمصطلح "خط U"، نسبةً إلى التكوين الشائع أو المثالي للخلية على شكل حرف U، ^{[ 6 ]} والذي كان "مثاليًا" لأن هذا الشكل يجمع جميع عمليات الخلية والعاملين فيها في مكان واحد، مما يوفر رؤية وتواصلًا عاليين. وبحلول عام 1990، أصبحت الخلايا تُعتبر من الممارسات الأساسية في التصنيع بنظام الإنتاج في الوقت المناسب (JIT)، لدرجة أن هارمون وبيترسون، في كتابهما " إعادة ابتكار المصنع " ، خصصا قسمًا بعنوان "الخلية: المصنع الأساسي للمستقبل". ^{[ 7 ]} واستمر التصنيع الخلوي في التسعينيات، عندما أُعيد تسمية نظام الإنتاج في الوقت المناسب إلى التصنيع الرشيق. ^{[ 8 ]} وأخيرًا، عندما أصبح نظام الإنتاج في الوقت المناسب/التصنيع الرشيق جذابًا على نطاق واسع في قطاع الخدمات، وجدت مفاهيم الخلايا طريقها إلى هذا المجال؛ فعلى سبيل المثال، يُخصص الفصل الأخير من كتاب هاير وويمرلوف لخلايا المكاتب. ^{[ 9 ]}

تُنشأ الخلايا في بيئة العمل لتسهيل انسيابية العمل. ويتحقق ذلك بتجميع العمليات أو الآلات أو الأفراد المشاركين في سلسلة معالجة المنتج، ووضعهم في مجموعات متقاربة، منفصلة عن المجموعات الأخرى. تُسمى هذه المجموعة بالخلية. تُستخدم هذه الخلايا لتحسين العديد من العوامل في بيئة التصنيع من خلال السماح بتدفق المنتج كوحدة واحدة . ^{[ 1 ] [ 10 ]} مثال على تدفق المنتج كوحدة واحدة هو إنتاج جزء معدني يصل إلى المصنع من المورد على شكل قطع منفصلة، ​​ويتطلب تجميعها. في البداية، تُنقل القطع من المخزن إلى الخلية، حيث تُلحم معًا، ثم تُصقل، ثم تُطلى، وأخيرًا تُغلف. تُنجز جميع هذه الخطوات في خلية واحدة، وذلك لتقليل عوامل مختلفة (تُسمى العمليات/الخطوات غير ذات القيمة المضافة ) مثل الوقت اللازم لنقل المواد بين الخطوات. من الأشكال الشائعة للخلايا المفردة: الشكل U (مناسب للتواصل وسرعة حركة العمال)، والخط المستقيم، والشكل L. يعتمد عدد العمال داخل هذه التشكيلات على الطلب الحالي، ويمكن تعديله لزيادة الإنتاج أو خفضه. على سبيل المثال، إذا كانت الخلية تشغلها عادةً عاملان، وتضاعف الطلب، فيجب وضع أربعة عمال في الخلية. وبالمثل، إذا انخفض الطلب إلى النصف، فسيشغل عامل واحد الخلية. ونظرًا لاختلاف المعدات في الخلايا، فمن الضروري أن يكون أي موظف ماهرًا في عمليات متعددة. ^{[ 1 ]}

رغم وجود العديد من المزايا لتشكيل الخلايا، إلا أن هناك فوائد واضحة. يتضح سريعًا من خلال مراقبة الخلايا مواطن القصور، كأن يكون الموظف مشغولًا جدًا أو قليل النشاط. ويمكن أن يؤدي حل هذه المشكلات إلى زيادة الإنتاج والإنتاجية بنسبة تصل إلى 100% أو أكثر في كثير من الحالات. إضافةً إلى ذلك، يُسهم تشكيل الخلايا باستمرار في توفير مساحة أرضية في بيئة التصنيع/التجميع (عن طريق وضع المخزون فقط في الأماكن الضرورية)، ويُحسّن السلامة في بيئة العمل (بسبب انخفاض كميات المنتج/المخزون المتداولة)، ويرفع الروح المعنوية (عن طريق غرس شعور بالإنجاز والرضا لدى الموظفين)، ويُقلل تكلفة المخزون، ويُحدّ من تقادمه. ^{[ 1 ]}

عندما يصبح تشكيل خلية إنتاجية أمرًا بالغ الصعوبة، يُطبَّق مبدأ بسيط لتحسين الكفاءة والتدفق، وهو تنفيذ العمليات في موقع محدد وتجميع المواد إلى تلك النقطة بمعدل يحدده متوسط ​​طلب العميل (يُسمى هذا المعدل زمن الدورة ) . ويُشار إلى هذه العملية باسم عملية منظم ضربات القلب. ^{[ 10 ]}

على الرغم من مزايا تصميم خطوط الإنتاج ذات التدفق الموحد، إلا أنه يجب دراسة تشكيل الخلية بعناية قبل التنفيذ. فاستخدام معدات باهظة الثمن ومعقدة، والتي تتعطل باستمرار، قد يتسبب في تأخيرات هائلة في الإنتاج، ويؤدي إلى توقف الإنتاج حتى يتم إصلاحها. ^{[ 1 ]}

الخلية هي وحدة تنظيمية صغيرة... مصممة لاستغلال أوجه التشابه في كيفية معالجة المعلومات، وتصنيع المنتجات، وخدمة العملاء. تجمع خلايا التصنيع الأفراد والمعدات اللازمة لمعالجة مجموعات المنتجات المتشابهة في مكان واحد. [قبل تطبيق نظام الخلايا،] ربما كانت الأجزاء تقطع مسافات طويلة للوصول إلى جميع المعدات والعمالة اللازمة لتصنيعها... بعد إعادة التنظيم، تُنتج مجموعات الأجزاء المتشابهة معًا داخل حدود الخلايا التي تضم معظم أو كل الموارد المطلوبة،... مما يُسهل التدفق السريع والمعالجة الفعالة للمواد والمعلومات... علاوة على ذلك، يمكن تدريب مشغلي الخلايا على عدة آلات، والمشاركة في تناوب الوظائف، وتولي مسؤوليات المهام التي كانت تقع سابقًا على عاتق المشرفين وموظفي الدعم، بما في ذلك أنشطة مثل التخطيط والجدولة، ومراقبة الجودة، وحل المشكلات، وطلب قطع الغيار، والتواصل مع العملاء والموردين، وحفظ السجلات. ^{[ 11 ]}

تساهم المسافات القصيرة بين الخلايا في تسريع تدفق العمليات. علاوة على ذلك، يقلل صغر حجم الخلية من المساحة التي قد تسمح بتراكم المخزون بين محطات الخلية. ولترسيخ هذه الميزة، غالبًا ما تحتوي الخلايا على قواعد أو أجهزة مادية مصممة مسبقًا تحد من كمية المخزون بين المحطات. تُعرف هذه القاعدة، في مصطلحات الإنتاج في الوقت المناسب/الإنتاج الرشيق، باسم "كانبان " (من اليابانية)، والتي تحدد الحد الأقصى لعدد الوحدات المسموح بها بين محطة التوريد ومحطة الاستخدام. (يمكن الاطلاع على مناقشة ورسوم توضيحية للخلايا مع نظام كانبان في المرجع ^{[ 12 ]} ). أبسط أشكالها، مربعات كانبان، هي مناطق محددة على الأرضيات أو الطاولات بين محطات العمل. القاعدة المطبقة على محطة الإنتاج: "إذا كانت جميع المربعات ممتلئة، توقف. وإذا لم تكن كذلك، فاملأها." ^{[ 13 ]}

تُطبّق خلية المكتب نفس الأفكار: مجموعات من أعضاء فريق الخلية المدربين تدريباً واسعاً، والذين يتولون معاً وبسرعة جميع عمليات المعالجة لمجموعة من الخدمات أو العملاء. ^{[ 14 ]}

الخلية الافتراضية هي شكل من أشكال العمل لا تتجمع فيه جميع موارد الخلية في مكان مادي واحد. في الخلية الافتراضية، كما هو الحال في النموذج القياسي، يُخصص أعضاء الفريق ومعداتهم لمجموعة من المنتجات أو الخدمات. ورغم أن الأفراد والمعدات موزعون جغرافيًا، كما هو الحال في ورشة العمل ، إلا أن تركيزهم الضيق على المنتج يهدف إلى تحقيق إنتاجية سريعة، بكل مزاياها، تمامًا كما لو تم نقل المعدات إلى مجموعة خلوية. ^{[ 15 ]} ونظرًا لافتقار الخلايا الافتراضية إلى وضوح الرؤية الذي تتميز به الخلايا المادية، فقد تستخدم قواعد كانبان لربط تدفقات العمليات المختلفة بشكل محكم.

يُقدّم كتيبٌ صادرٌ عام ١٩٨٥ عن شركة كوني الفنلندية، المُصنّعة للمصاعد والسلالم المتحركة وما شابهها، وصفًا بسيطًا ولكنه شاملٌ إلى حدٍّ ما لتطبيق الخلايا. وفيما يلي مقتطفاتٌ منه:

تضمنت الخطوة الأولى إنشاء خلايا في أقسام التجميع والاختبارات الكهربائية والكيميائية. في أبريل 1984، تم إنشاء ست خلايا، مُحددة بألوان مختلفة... يتم تمييز جميع الأجهزة المصنعة في الخلايا بلون الخلية، ويتم توجيه جميع ملاحظات مراقبة الجودة مباشرةً إلى عمال الخلية المعنية... أما الخطوة الثانية، في صيف 1984، فكانت "تقسيم" تصنيع التجميعات الفرعية للمحلل [اللازمة] في خلايا المحلل، واختبارها عند الضرورة. يتكون إنتاج خلايا التجميع الفرعية الخمس حصريًا من وحدات فرعية معينة للمحلل. توجد الأجزاء والمواد في الخلايا... يعتمد التحكم في المواد بين الخلايا على نظام السحب والطلب الفعلي. يوجد في خلايا المحلل مخزن مؤقت يتكون من قطعتين لكل وحدة فرعية (حوالي 25 وحدة مختلفة). عندما تدخل قطعة واحدة إلى التجميع، يتم طلب قطعة جديدة من وحدة الخلية المقابلة. يتم تقديم الطلب [باستخدام] زر مغناطيسي [كانبان]، والذي يُحدد خلية الطلب (باللون)، والوحدة (بالرمز)، وتاريخ الطلب... عندما بعد إتمام خلية التصنيع للطلب، تُنقل الوحدة باستخدام زر [كانبان] إلى مكانها على رف خلية الطلب. وتعتمد الطلبات من خلايا الوحدات إلى الخلايا الفرعية على المبدأ نفسه، مع اختلاف وحيد هو أن حجم المخزن المؤقت يبلغ ست وحدات فرعية. وقد طُبّق هذا الإجراء في أغسطس 1984. ^{[ 16 ]}

لتطبيق التصنيع الخلوي، يجب تنفيذ عدد من الخطوات. أولًا، تُصنّف الأجزاء المراد تصنيعها حسب التشابه (في التصميم أو متطلبات التصنيع) في مجموعات. ^{[ 17 ]} ثم يُجرى تحليل منهجي لكل مجموعة؛ عادةً ما يكون ذلك في شكل تحليل تدفق الإنتاج (PFA) لمجموعات التصنيع، أو في فحص بيانات التصميم/المنتج لمجموعات التصميم. ^{[ 17 ]} قد يكون هذا التحليل مُستهلكًا للوقت ومُكلفًا، ولكنه ضروري لأنه يتطلب إنشاء خلية لكل مجموعة من الأجزاء. يُعدّ تجميع الآلات والأجزاء أحد أكثر طرق تحليل تدفق الإنتاج شيوعًا. تشمل خوارزميات تجميع أجزاء الآلات: التجميع الرتبي، والتجميع الرتبي المُعدّل، ^{[ 18 ]} ومعاملات التشابه.

توجد أيضًا العديد من النماذج والخوارزميات الرياضية التي تُساعد في تخطيط مراكز التصنيع الخلوية، والتي تأخذ في الحسبان مجموعة متنوعة من المتغيرات المهمة، مثل "مواقع المصانع المتعددة، وتخصيصات الأسواق المتعددة مع تخطيط الإنتاج ، ومزيج الأجزاء المتنوع". ^{[ 19 ]} بمجرد تحديد هذه المتغيرات بمستوى معين من عدم اليقين، يُمكن إجراء عمليات تحسين لتقليل عوامل مثل "التكلفة الإجمالية للتخزين، ومناولة المواد بين الخلايا ، والنقل الخارجي، والتكلفة الثابتة لإنتاج كل جزء في كل مصنع، ورواتب الآلات والعمال". ^{[ 19 ]}

يكمن مفتاح تحقيق التدفق في التحسين المستمر لعمليات الإنتاج. عند تطبيق التصنيع الخلوي، غالبًا ما تواجه الإدارة "مقاومة شديدة من عمال الإنتاج". ^{[ 1 ]} سيكون من المفيد السماح للتحول إلى التصنيع الخلوي بالحدوث تدريجيًا.

من الصعب أيضاً مقاومة الرغبة في الاحتفاظ ببعض المخزون . إنه أمر مغرٍ، إذ يسهل التعافي من غياب موظف بسبب إجازة مرضية مفاجئة . مع ذلك، في التصنيع الخلوي، من المهم تذكر المبدأين الأساسيين: "النجاح أو الفشل كوحدة واحدة" و"المخزون يخفي المشاكل ومواطن القصور". ^{[ 1 ]} إذا لم تُحدد المشاكل وتُحل لاحقاً، فلن تتحسن العملية.

تنشأ مجموعة أخرى من المشكلات الشائعة من الحاجة إلى نقل المواد بين العمليات. وتشمل هذه المشكلات "العناصر الاستثنائية، وعدد الفراغات، والمسافات بين الآلات، والآلات والأجزاء التي تُشكّل عنق الزجاجة، وموقع الآلات وإعادة توطينها، وتوجيه الأجزاء، وتغير حمولة الخلية، ونقل المواد بين الخلايا وداخلها، وإعادة تكوين الخلية، ومتطلبات الأجزاء الديناميكية، وأوقات التشغيل والإنجاز". ^{[ 20 ]} يجب مراعاة هذه الصعوبات ومعالجتها لإنشاء تدفق فعال في التصنيع الخلوي.

يجمع التصنيع الخلوي العمليات المتفرقة لتشكيل مسارات قصيرة ومركزة في حيز مادي مُركّز. وبناءً على هذا التصميم، تُقلل الخلية منطقيًا من وقت التدفق، ومسافة التدفق، ومساحة الأرضية، والمخزون، والمناولة، وجدولة المعاملات، والنفايات وإعادة العمل (وذلك بفضل سرعة اكتشاف حالات عدم المطابقة). علاوة على ذلك، تُؤدي الخلايا إلى تبسيط عملية حساب التكاليف وزيادة دقتها، حيث تُحصر تكاليف إنتاج العناصر داخل الخلية بدلًا من تشتيتها في المسافة ووقت إعداد التقارير. ^{[ 21 ] [ 22 ]}

تُسهّل عملية التصنيع الخلوي كلاً من الإنتاج ومراقبة الجودة. ^{[ 17 ]} إذ يُمكن عزل الخلايا التي لا تُحقق الأداء المطلوب، سواءً من حيث الكمية أو الجودة، بسهولة، وتوجيهها نحو التحسين. كما يُتيح تقسيم عملية الإنتاج تحديد المشكلات بسهولة، ويُوضّح بشكلٍ أدقّ أيّ الأجزاء مُتأثرة بها.

هناك أيضًا عدد من المزايا للعاملين في التصنيع الخلوي. يُحسّن هيكل الخلية الصغيرة من تماسك الفريق ويُصغّر عملية التصنيع إلى مستوى أكثر سهولة في الإدارة بالنسبة للعاملين. ^{[ 17 ]} يستطيع العاملون بسهولة أكبر تحديد المشكلات أو التحسينات الممكنة داخل خلاياهم، ويميلون إلى أن يكونوا أكثر تحفيزًا ذاتيًا لاقتراح التغييرات. ^{[ 17 ]} بالإضافة إلى ذلك، تُقلّل هذه التحسينات التي يبادر بها العاملون أنفسهم من الحاجة إلى الإدارة تدريجيًا، مما يُساهم في خفض التكاليف العامة بمرور الوقت. ^{[ 17 ]} علاوة على ذلك، غالبًا ما يتمكن العاملون من التناوب بين المهام داخل خلاياهم، مما يُضفي تنوعًا على عملهم. وهذا بدوره يُمكن أن يزيد من الكفاءة، حيث رُبطت رتابة العمل بالتغيب عن العمل وانخفاض جودة الإنتاج. ^{[ 19 ]}

تزخر دراسات الحالة في مجال التصنيع في الوقت المناسب والتصنيع الرشيق بمقاييس كمية مبهرة في هذا الصدد. فعلى سبيل المثال، قامت شركة BAE Systems، Platform Solutions (فورت واين، إنديانا)، المتخصصة في إنتاج أجهزة مراقبة وتحكم محركات الطائرات ، بتطبيق نظام الخلايا الإنتاجية في 80% من عمليات الإنتاج، مما أدى إلى تقليل وقت انتظار العملاء بنسبة 90%، ومخزون العمل قيد التنفيذ بنسبة 70%، وتقليص مساحة إنتاج عائلة منتجات واحدة من 6000 قدم مربع إلى 1200 قدم مربع، مع زيادة موثوقية المنتج بنسبة 300%، وتطوير مهارات القوى العاملة في المصنع، وحصولها على لقب أفضل مصنع من مجلة Industry Week لعام 2000. ^{[ 23 ]} وبعد خمس سنوات، انخفضت عمليات إعادة العمل والخردة بنسبة 50%، ودورات طرح المنتجات الجديدة بنسبة 60%، والمعاملات بنسبة 90%، مع زيادة معدل دوران المخزون ثلاثة أضعاف، وأوقات تقديم الخدمة بنسبة 30%، وحصولها على جائزة شينغو لعام 2005. ^{[ 24 ]}

يبدو من الصعب تحديد مقدار الفوائد التي تعود إلى التنظيم الخلوي نفسه؛ فمن بين العديد من دراسات الحالة التي تم بحثها لهذه المقالة، لم تتضمن سوى القليل منها محاولات لعزل هذه الفوائد. ومن الاستثناءات دراسة شركة ستيوارد (تشاتانوغا، تينيسي)، التي تنتج أجزاءً من فيريت النيكل والزنك لكبح التداخل الكهرومغناطيسي . ووفقًا لمؤلفي دراسة الحالة، أدت الخلايا إلى تقليل وقت الدورة من 14 إلى يومين، ومخزون العمل قيد التنفيذ بنسبة 80%، ومخزون المنتجات التامة الصنع بنسبة 60%، والتأخير بنسبة 96%، والمساحة بنسبة 56%. ^{[ 25 ]}

تتضمن دراسة حالة أخرى للخلايا تقديرات كمية لمدى مساهمة الخلايا في الفوائد الإجمالية. ففي مجموعة هيوز لأنظمة الأرض (فولرتون، كاليفورنيا)، التي تُنتج لوحات الدوائر لمعدات الدفاع، انطلقت أول خلية، كمشروع تجريبي بمشاركة 15 متطوعًا، عام 1987. وبعد شهر واحد، بدأت خلية ثانية، وبحلول عام 1992، تم دمج جميع موظفي الإنتاج، والبالغ عددهم حوالي 150 موظفًا، في سبع خلايا. قبل تطبيق نظام الخلايا، كانت مدة دورة إنتاج لوحات الدوائر، من إصدار المجموعة إلى شحنها إلى العميل، 38 أسبوعًا. وبعد أن تولت الخلايا كامل عملية الإنتاج (التجميع الميكانيكي، واللحام الموجي، والدورة الحرارية، والطلاء الواقي)، انخفضت مدة الدورة إلى 30.5 أسبوعًا، منها 20 أسبوعًا، عزاها مدير الإنتاج جون ريس إلى استخدام "نظام مخطط العمل قيد التنفيذ" من قبل فرق الخلايا، و10.5 أسابيع المتبقية إلى تنظيم الخلايا نفسه. لاحقًا، عندما بدا أن الخلايا كبيرة الحجم ومعقدة، تم تقليص أحجامها بمقدار الثلثين، مما أدى إلى ظهور "خلايا مصغرة" قلّصت وقت الدورة بمقدار أسبوع ونصف إضافي. وأخيرًا، من خلال تبني تحسينات أخرى، انخفضت أوقات الدورة إلى أربعة أسابيع. وشملت التحسينات الأخرى تقليل مخزون العمل قيد التنفيذ من 6 أو 7 أيام إلى يوم واحد، ونسبة المنتجات المعيبة من 0.04 إلى 0.01 ^{[ 26 ].} غالبًا ما يكون للتحول من تصميم وظيفي (ورشة عمل) إلى تصميم الخلايا تكلفة صافية سالبة، حيث تقلل الخلية من تكاليف النقل، ومخزون العمل قيد التنفيذ والمنتجات النهائية، والمعاملات، وإعادة العمل. ^{[ 27 ]} ومع ذلك، عندما يتعين نقل معدات كبيرة وثقيلة وباهظة الثمن (تُسمى أحيانًا "معالم" في مصطلحات الإنتاج الرشيق)، يمكن أن تكون التكاليف الأولية مرتفعة لدرجة تجعل استخدام الخلايا غير مجدٍ. ^{[ 28 ]}

توجد عدة قيود محتملة لتطبيق التصنيع الخلوي. يرى البعض أن التصنيع الخلوي قد يؤدي إلى انخفاض مرونة الإنتاج. ^{[ 17 ]} تُصمم الخلايا عادةً للحفاظ على حجم تدفق محدد من الأجزاء المنتجة. في حال انخفاض الطلب أو الكمية المطلوبة، قد يلزم إعادة تنظيم الخلايا لتلبية المتطلبات الجديدة، وهي عملية مكلفة، وغير مطلوبة عادةً في أنظمة التصنيع الأخرى. ^{[ 17 ]}

• التدريب المتبادل (في مجال الأعمال)
• التصنيع الرشيق
• تحليل تدفق الإنتاج

• أنبومالار، ف.؛ راجا تشاندرا سيكار، م. (ديسمبر 2015). " طرق حل مشكلات تكوين الخلايا، والتخطيط الثابت، والتخطيط الديناميكي في أنظمة التصنيع الخلوي: مراجعة " (ملف PDF). المجلة الآسيوية للعلوم والتكنولوجيا .
• بلاك، جيه تي (1991). تصميم المصنع ذي المستقبل ، نيويورك، نيويورك: ماكجرو هيل، إنك، 1991.
• بلاك، جيه تي (2000). "تطبيق التصنيع الرشيق"، في بول إم سواميداس (محرر)، الابتكارات في التصنيع التنافسي ، بوسطن، ماساتشوستس؛ لندن: كلوير أكاديميك، 177-186.
• بوربيدج، جيه إل (1978)، مبادئ مراقبة الإنتاج ، ماكدونالد وإيفانز، إنجلترا، رقم ISBN 0-7121-1676-1.
• براندون، جون. (1996). التصنيع الخلوي: دمج التكنولوجيا والإدارة ، سومرست، إنجلترا: دار نشر الدراسات البحثية المحدودة.
• فيلد، ويليام م.، (2001). التصنيع الرشيق: الأدوات والتقنيات وكيفية استخدامها ، بوكا راتون، فلوريدا؛ الإسكندرية، فيرجينيا: مطبعة سانت لوسي؛ أبيكس.
• هاير، ن.؛ براون، ك.أ. 2003. خلايا العمل ذات القدرة على الاستمرار: دروس لعمليات إكمال العمليات. مجلة كاليفورنيا للإدارة 46/1 (خريف): 37-52.
• هوشيار، أ. نوري؛ ليمان، ز؛ باكزاد مقدم، ح؛ سليمان، ر (أغسطس 2014). "مراجعة حول نظام التصنيع الخلوي ومكوناته". المجلة الدولية للهندسة والتكنولوجيا المتقدمة (IJEAT) .
• إيشلير، أتيلا (1 يناير 2015). "أنظمة التصنيع الخلوي: التنظيم والاتجاهات والأساليب المبتكرة". المجلة الأبجدية الرقمية 3 (2). الرقم الدولي الموحد للدوريات 2148-2225
• إيراني، شاهروخ. (1999). دليل أنظمة التصنيع الخلوية ، نيويورك، نيويورك: جون وايلي وأولاده، 1999.
• كانان، في آر 1996. نهج التصنيع الخلوي الافتراضي للإنتاج الدفعي. علوم القرار. 27 (3)، 519-539.
• ماكلين، سي آر، إتش إم بلوم، وتي إتش هوب. 1982. خلية التصنيع الافتراضية. وقائع المؤتمر الرابع للاتحاد الدولي للتحكم الآلي/الاتحاد الدولي لمعالجة المعلومات حول مشاكل التحكم في المعلومات في تكنولوجيا التصنيع. غايثرسبيرغ، ماريلاند (أكتوبر).
• سينغ، نانوا وديفاكار راجاماني. (1996). تصميم أنظمة التصنيع الخلوية وتخطيطها والتحكم فيها ، لندن، المملكة المتحدة: تشابمان وهول.
• شونبرغر، آر جيه 2004. اجعل خلايا العمل تعمل لصالحك. التقدم النوعي 3/74 (أبريل 2004): 58-63.
• سوامديماس، بول م. ودارلو، نيل ر. (2000). "استراتيجية التصنيع"، في بول م. سواميداس (محرر)، الابتكارات في التصنيع التنافسي ، بوسطن، ماساتشوستس؛ لندن: كلوير أكاديميك، 17-24.